一种超高压试压系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种超高压试压系统，包括：液箱、第一控制阀及伺服增压器，液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，所述伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，第一控制阀与第二控制阀之间设有第一压力检测模块，试压装置与第二控制阀之间或试压装置内设有第二压力检测模块，伺服增压器（5）上设有位置检测装置。本实用新型专利技术的技术目的在于提供一种采用伺服增压器为动力源以对介质加压的高精度、高压力、能够智能控制升/降压速率的超高压试压系统。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及测试装置领域，特别是一种超高压试压系统。
技术介绍
随着压力测试技术的飞速发展，市场对承压产品的质量要求越来越高，一些常规压力检测设备已不能全面、精确地检测承压产品的性能质量水平。目前，国内现有的压力检测装置普遍存在升压不平稳、压力波动较大、保压精度控制和压力检测范围未达到实际的要求，达到目标压力停机后，由于过冲现象，实际压力与目标压力存在较大偏差，以及由于试压介质单向流动存在降压速率得不到有效控制等问题，造成产品可靠性、稳定性和应用领域受到局限。因此，有必要对压力测试技术引入创新性的突破，才能适应市场需求。
技术实现思路
针对上述测试装置存在的问题，本技术的技术目的在于提供一种采用伺服增压器为动力源以对介质加压的高精度、高压力、能够智能控制升/降压速率的超高压试压系统；本技术还提供一种能够实现对试压过程自动控制的超高压试压系统的控制方法，这种控制方法能够逐步卸压，使得试压系统更加安全。本技术通过以下技术方案实现：一种超高压试压系统，包括：包括：液箱、第一控制阀及伺服增压器，液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置。上述技术方案中，通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，使得试压介质在试压装置内保持设定压力，从而测试所要试压的试压装置。一种超高压试压系统，所述伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，第一控制阀与第二控制阀之间设有第一压力检测模块，试压装置与第二控制阀之间或试压装置内设有第二压力检测模块。上述技术方案中，通过伺服增压器为动力为试压介质增压及降压，增压及降压过程中根据第一压力检测模块及第二压力检测模块测得的数据，配合控制第二控制阀及第一控制阀，伺服增压器代替传统的电动试压泵，伺服增压器控制精准、承受压力高，使得本超高压试压系统能够升压平稳，且压力控制精度大大提高，还能够对降压速率进行有效智能控制，大大增加试压系统的安全性；第一控制阀与第二控制阀之间设有第一压力检测模块，包括第一压力模块设于伺服增压器内，即第一压力模块设于伺服增压器的高压缸内。一种超高压试压系统，所述柱塞上配合安装有位置检测装置。上述技术方案中，通过设有的位置检测装置能够实时监测柱塞的位置，从而能够精确控制柱塞的位置，使得降压过程中降压速度更加精准。一种超高压试压系统，伺服增压器通过出液管与试压装置连接，出液管上设有出液阀；和/或伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀；所述第一控制阀与第二控制阀之间或伺服增压器内或进液阀与伺服增压器之间设有第一压力检测模块；试压装置与第二控制阀之间或试压装置内或出液阀与试压装置之间设有第二压力检测模块；伺服增压器上设有位置检测装置。上述技术方案中，通过本专利技术的结构与现有的试压泵相结合，能够降低生产成本，具体结构可为液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，设有带有出液阀的出液管将伺服增压器与试压装置连接；或液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀；或液箱依次与第一控制阀及伺服增压器连接，伺服增压器连有试压装置，伺服增压器与试压装置之间设有第二控制阀，伺服增压器通过出液管与试压装置连接，出液管上设有出液阀，伺服增压器通过进液管与液箱连接，进液管上设有进液阀，能够对现有的结构进行多种改进，提高对压力的控制精度，解决现有技术中难以对超高压进行平稳降压，及避免在降压过程中阀门两侧的压差过大，从而在阀内形成射流而破坏阀内部件，从而大大提高阀门的耐用性；并且大大增加了在降压过程中的可靠性与安全性，大大减少装置的故障率；并且能够灵活安装第一压力检测模块与第二压力检测模块。一种超高压试压系统，所述伺服增压器包括高压缸及伺服电动缸，所述高压缸包括缸体及柱塞，所述缸体通过若干连接螺杆与伺服电动缸连接，缸体设有连接螺杆的一端内装有柱塞，柱塞与伺服电动缸的活塞连接，柱塞与伺服电动缸的活塞同轴线，缸体的另一端与第一控制阀及第二控制阀之间的管路连接。上述技术方案中，伺服电动缸是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，使得伺服电动缸具有精确转速、转数控制及精确位置、推力控制，从而精确控制柱塞作直线往复运动，本技术方案中的伺服电动缸设有专门编写的系统控制程序，通过微处理器，能够牵制控制第二控制阀及第一控制阀的开启/关闭，精确控制柱塞的位置及移动速度、方向，从而实现介质的流动及提高升压平稳、降压可控。一种超高压试压系统，第一压力检测模块及第二压力检测模块分别为第一压力传感器及第二压力传感器。上述技术方案中，将第一压力检测模块及第二压力检测模块设为第一压力传感器及第二压力传感器，压力传感器具有检测精度高、检测可靠性高、承压范围大等优点，提高压力控制的精确性。一种超高压试压系统，所述缸体设有连接螺杆的一端及伺服电动缸设有螺杆的一端分别安装有支撑板，所述支撑板固定安装在连接板上，连接板及伺服电动缸固定安装在底座上。上述技术方案中，通过设有的支撑板及连接板能够使得高压缸及伺服电动缸安装可靠，更加稳固。一种超高压试压系统，第一控制阀、伺服增压器及第二控制阀连接形成试压管线A，第一控制阀、伺服增压器及第二控制阀连接形成试压管线B；试压装置与液箱之间设有并联的试压管线A与试压管线B。上述技术方案中，可通过两条试压管线进行交替增压与降压，也能够同时进行增压与降压，提高增压与降压效率。基于上述技术方案的超高压试压系统的控制方法，包括：升压过程、保压过程及卸荷过程。升压过程：a、连接好试压系统的试压管路，打开第一控制阀及第二控制阀，先将伺服增压器及试压管路注入低压水；打开第一控制阀，关闭第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进移动到前始点，进行排气；控制柱塞后退移动到后始点，关闭第一控制阀和第二控制阀，通过控制伺服电动缸使得柱塞从后始点前进，通过第一压力检测模块实时测得的压力P1,第二压力检测模块实时测得的压力P2，当P1≥P2时，开启第二控制阀，控制柱塞继续前进，对试压装置内的介质加压，若P2=P，所述P为测试试压装置的目标压力，则柱塞停止动作，并关闭第二控制阀，进行保压；b、若柱塞前进已到前始点，P2＜P，则关闭第二控制阀，打开第一控制阀，柱塞由前始点后退至后始点，重复a的控制步骤直至P2=P；保压过程：进入保压状态后，通过伺服电动缸控制柱塞后退，当P1≤P3时，所述P3为允许的卸荷压力上限，开启第一控制阀，控制柱塞退到后始点，进行保压；卸荷过程：保压完成后，开启第一控制阀，通过伺服电动缸控制柱塞前进到试压系统的控制的设定位置a，柱塞移动的位置通过位置检测装置测得，关闭第一控制阀，柱塞继续前进，当P1≥P2时，柱塞停止前进，开启第二控制阀后，柱塞后退到设定位置b后，关闭第二控制阀，控制柱塞继续后退，当P1≤P3时，开启第一控制阀，控制柱塞继续后退至后始点；若P2＞P3，则重复保压完成后的卸荷步骤，直到P2≤P3，此时卸荷完成。上述技术方案中，通过自动控制的升压过程、保压过程及卸荷过程，使得在对试压装置进行试压时，能够更加精确、可靠地进行试压，并且能本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超高压试压系统，其特征在于，包括：液箱（4）、第一控制阀（3）及伺服增压器（5），液箱（4）依次与第一控制阀（3）及伺服增压器（5）连接，伺服增压器（5）连有试压装置（1）。

【技术特征摘要】
1.一种超高压试压系统，其特征在于，包括：液箱（4）、第一控制阀（3）及伺服增压器（5），液箱（4）依次与第一控制阀（3）及伺服增压器（5）连接，伺服增压器（5）连有试压装置（1）。2.根据权利要求1所述的超高压试压系统，其特征在于，所述伺服增压器（5）与试压装置（1）之间设有第二控制阀（2）。3.根据权利要求2所述的超高压试压系统，其特征在于，所述第一控制阀（3）与第二控制阀（2）之间设有第一压力检测模块，试压装置（1）与第二控制阀（2）之间或试压装置（1）内设有第二压力检测模块。4.根据权利要求1所述的超高压试压系统，其特征在于，所述伺服增压器（5）上设有位置检测装置。5.根据权利要求1所述的超高压试压系统，其特征在于，伺服增压器（5）通过出液管与试压装置（1）连接，出液管上设有出液阀（8）；和/或伺服增压器（5）通过进液管与液箱（4）连接，进液管上设有进液阀（7）；所述第一控制阀（3）与第二控制阀（2）之间或伺服增压器（5）内或进液阀（7）与伺服增压器（5）之间设有第一压力检测模块；试压装置（1）与第二控制阀（2）之间或试压装置（1）内或出液阀（8）...

【专利技术属性】
技术研发人员：李文，李波，
申请(专利权)人：四川杰特机器有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51