动车车体大型加强板挤压模具制造技术

本实用新型专利技术具体涉及是一种动车车体大型加强板挤压模具，包括挤压模具分为凸模具和凹模具，凸模具和凹模具相连通，其中凸模具设有铝合金熔液分流挤出的分流孔，分流孔的出料处设有用于将分流孔挤出处于半熔状态的铝合金型材引导至凹模具内进行焊合的定径带，定径带延伸至凹模具内。有益效果是：1、采用分流孔实施焊合分解法，令实现多空分流、多孔焊合，减少了单点焊合的焊合难度，提高了单点焊合的焊缝质量；另外，起到降低凸模具和凹模具的内压、延长模具使用寿命、齐出材料多作用；2、把焊合点设计在铝合金型材的端面上，避开铝合金型材的角位进行焊合，起到提升整体硬度、韧性和抗压抗拉强度作用。

【技术实现步骤摘要】

本技术具体涉及一种动车车体大型加强板挤压模具。
技术介绍
随着我国高铁产业国内外的高速发展，应用于高铁车箱车体焊接大型宽板中空加强板是高速列车的主体用材，用量大，要求强度大，随着高铁技术的成熟，对主体用材提出了更高的要求，这就对挤压成型模具结构的创新更加迫切。现行的挤压成型的挤压模具挤出的材料普遍存在两方面的问题：1、模具寿命短和挤出材少，导致模具成本高；2、在微观挤压焊合部位密度疏松，导致挤压过程中的微观焊合部位局硬度偏低、韧性、抗压抗拉强度达不到；同样，这也是国内外大型宽板铝型材挤压焊合的难点。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种降低凸模具和凹模具的内压、延长模具使用寿命、齐出材料多、改变点熔合位置起到提升整体硬度、韧性、抗压抗拉强度作用和降低挤压焊合难度的动车车体大型加强板挤压模具。本技术描述的一种动车车体大型加强板挤压模具，包括挤压模具分为凸模具和凹模具，凸模具和凹模具相连通，其中凸模具设有铝合金熔液分流挤出的分流孔，分流孔的出料处设有用于将分流孔挤出处于半熔状态的铝合金型材引导至凹模具内进行焊合的定径带，定径带延伸至凹模具内。另外，根据本技术的一种动车车体大型宽板中空加强板挤压模具还具有如下附加技术特征，根据本技术的一些实施例，具体进一步，所述分凸模具内设有用于对半熔状态的铝合金型材端面进行点焊合的分流桥。具体进一步，所述定径带包括三个导流部，导流部之间相邻处设有能让半熔状态的铝合金型材相邻之间形成公用加强筋的溶合间隙。具体进一步，所述凹模内设有焊合腔，所述定径带置于焊合腔内。具体进一步，所述凹模具设有用于承托成型的铝合金型材的桥墩。具体进一步，所述分流孔为至少三个。具体进一步，所述凸模具上设有入料口，凹模具设有出料口，入料口与出料口相连通，所述定径带置于出料口的入口端处。具体进一步，所述对分流桥位于分流孔之间，分流桥的端口朝向半熔状态的铝合金型材端面的中部位置至中部侧范围内。具体进一步，所述分流孔呈梯形或方形或三角形，分流孔的内壁处设有圆弧过渡。具体进一步，所述导流部呈梯形或方形状或三角形。本技术的有益效果是：1、采用分流孔实施焊合分解法，令实现多空分流、多孔焊合，减少了单点焊合的焊合难度，提高了单点焊合的焊缝质量；另外，起到降低凸模具和凹模具的内压、延长模具使用寿命、齐出材料多作用；2、把焊合点设计在铝合金型材的端面上，避开铝合金型材的角位进行焊合，起到提升整体硬度、韧性和抗压抗拉强度作用。附图说明图1是本技术的凸模具使用状态的结构示意图。图2是本技术的凹模具使用状态结构示意图。图3是凸模具与凹模具组合状态的示意图。图4是铝合金型材的结构示意图。图5是凸模具的另一个角度的结构示意图。图6是凹模具的另一个角度的结构示意图。以下附图的图标说明：凸模具1；分流孔101；分流桥102；入料口103；导流部104；溶合间隙1041；定径带105；凹模具2；桥墩201；焊合腔202；出料口203；中空铝型材3；加强筋301；空腔302；端面303。具体实施方式下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。下面参考图1至图6描述根据本技术实施例的一种动车车体大型宽板中空加强板挤压模具，包括挤压模具分为凸模具1和凹模具2，凸模具1和凹模具2相连通，其中凸模具1设有铝合金熔液分流挤出的分流孔101，分流孔101的出料处设有用于将分流孔101挤出处于半熔状态的铝合金型材引导至凹模具2内进行焊合的定径带105，定径带105延伸至凹模具2内。采用分流孔101实施焊合分解法，令实现多空分流、多孔焊合，减少了单点焊合的焊合难度，提高了单点焊合的焊缝质量；另外，起到降低凸模具和凹模具的内压、延长模具使用寿命、齐出材料多作用。另外，根据本技术的一种动车车体大型宽板中空加强板挤压模具还具有如下附加技术特征，根据本技术的一些实施例，具体进一步，所述分凸模具1内设有用于对半熔状态的铝合金型材端面进行点焊合的分流桥102。具体进一步，所述定径带105包括三个导流部104，导流部104之间相邻处设有能让半熔状态的铝合金型材相邻之间形成公用加强筋301的溶合间隙1041。凹模2内设有焊合腔202，定径带105置于焊合腔202内。凹模具2设有用于承托成型的铝合金型材的桥墩201。所述分流孔101为至少三个，其中附图1和图5所示，显示11个分流孔101，但不能因此只限制分流孔101的数量为10个，应根据铝合金型材大小设置相应的分流孔101。具体进一步，所述凸模具1上设有入料口103，凹模具2设有出料口203，入料口103与出料口203相连通，所述定径带105置于出料口203的入口端处。所述对分流桥102位于分流孔101之间，分流桥102的端口朝向半熔状态的铝合金型材端面的中部位置至中部侧范围内，把焊合点设计在铝合金型材的端面上，避开铝合金型材的角位进行焊合，起到提升整体硬度、韧性和抗压抗拉强度作用。具体进一步，所述分流孔101呈梯形或方形或三角形，分流孔101的内壁处设有圆弧过渡，提升凸模具1内的流速，有助降低凸模具1的内压；导流部104呈梯形或方形状或三角形。分流孔101和导流部104可以根据实际的需求选择梯形或方形状或三角形。本结构的工作原理：把铝合金铸棒加温到500℃，铝合金铸棒溶化成铝合金溶液并输送到大型挤压设备上，铝合金溶液再通过大型挤压设备上的挤压模具的凸模具1的入料口103进入凹模具2的焊合腔内，其中经过凸模具1的定径带105，从凹模具2的出料口挤出成型的铝合金型材。其中经过入料口103→定径带105→焊合腔202→出料口203实现挤出成型的铝合金型材；另上，11条分流桥组和11个分流孔实现供料；再者，为了控制挤压密度和抗压抗拉强度，本大型挤压设备设计了采用流水挤压金术方法实现流量均匀直流供給。流水挤压金术方法是现有技术，不再此论述操作方法及结构方案。成型后铝合金型材呈中空铝型材3，中空铝型材3设有相应数量的空腔302和加强筋301。中空铝型材3上的端面303采用分流桥102焊合方式而成。上仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种动车车体大型加强板挤压模具，包括挤压模具分为凸模具（1）和凹模具（2），凸模具（1）和凹模具（2）相连通，其特征在于：凸模具（1）设有铝合金熔液分流挤出的分流孔（101），分流孔（101）的出料处设有用于将分流孔（101）挤出处于半熔状态的铝合金型材引导至凹模具（2）内进行焊合的定径带（105），定径带（105）延伸至凹模具（2）内，所述定径带（105）包括至少三个导流部（104），导流部（104）之间相邻处设有能让半熔状态的铝合金型材相邻之间形成公用加强筋（301）的溶合间隙（1041）。

【技术特征摘要】
1.一种动车车体大型加强板挤压模具，包括挤压模具分为凸模具（1）和凹模具（2），凸模具（1）和凹模具（2）相连通，其特征在于：凸模具（1）设有铝合金熔液分流挤出的分流孔（101），分流孔（101）的出料处设有用于将分流孔（101）挤出处于半熔状态的铝合金型材引导至凹模具（2）内进行焊合的定径带（105），定径带（105）延伸至凹模具（2）内，所述定径带（105）包括至少三个导流部（104），导流部（104）之间相邻处设有能让半熔状态的铝合金型材相邻之间形成公用加强筋（301）的溶合间隙（1041）。2.根据权利要求1所述的动车车体大型加强板挤压模具，其特征在于：所述凸模具（1）内设有用于对半熔状态的铝合金型材端面进行点焊合的分流桥（102）。3.根据权利要求1所述的动车车体大型加强板挤压模具，其特征在于：所述凹模具（2）内设有焊合腔（202），所述定径带（105）置于焊合腔（202）内。4.根据权利要求1所述的动车车体大型加强板挤压...

【专利技术属性】
技术研发人员：何维兴，
申请(专利权)人：佛山市顺德区兴益康金属科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44