一种树脂传递模塑成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种树脂传递模塑成型模具，包括芯轴、外形模和端面盖板，所述外形模为两端开口的管状结构，所述外形模的端部与端面盖板拆卸式连接，所述芯轴套设于外形模内且与外形模同轴，所述芯轴与外形模之间形成一个用于树脂传递模塑成型的腔室，所述端面盖板的中部开设有通孔，所述通孔与所述腔室相连通。本实用新型专利技术能够显著缩短注胶和排泡时间，减轻注射所需的高压力，以及树脂冲刷纤维所带来的孔隙、干点等问题，由此制得的制品树脂均匀浸润,性能分散性小。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，尤其是涉及一种树脂传递模塑成型模具。
技术介绍
在树脂传递模塑(RTM)工艺过程中，产品质量与模具的表面处理、密封和顶出机构的设置、注射孔的尺寸与位置、排气孔的数目与位置密切相关，若模具设计存在某些缺陷(如强度、密封等)，则树脂与纤维间的粘合力将会降低，从而恶化产品的表面质量与机械性能。RTM成型工艺中重点是充模流动问题，其中注射方式的选择对生产率有着重要的影响，树脂注入口的设计要适宜树脂的流动和产品的几何结构，满足树脂凝胶时间的限制，消除树脂喷射现象。现有RTM注射模具存在着使用过程中注胶过程和排泡时间长，以及复合材料制品表面缺陷等问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种树脂传递模塑成型模具。该模具能够显著缩短注胶和排泡时间，减轻注射所需的高压力，以及树脂冲刷纤维所带来的孔隙、干点等问题，由此制得的制品树脂均匀浸润,性能分散性小。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是：一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：包括芯轴、外形模和端面盖板，所述外形模为两端开口的管状结构，所述外形模的端部与端面盖板拆卸式连接，所述芯轴套设于外形模内且与外形模同轴，所述芯轴与外形模之间形成一个用于树脂传递模塑成型的腔室，所述端面盖板的中部开设有通孔，所述通孔与所述腔室相连通。上述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述外形模端面上刻设有一道环形凹槽，所述环形凹槽内填装有密封圈。上述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述芯轴的端部设置有凸台，所述端面盖板上设置有与所述凸台适配的凹槽。上述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述端面盖板上刻设有多道流胶槽，多道所述流胶槽均与所述通孔连通。上述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述端面盖板上刻设有一道储胶槽，所述储胶槽为圆环形结构，多道所述流胶槽均与储胶槽连通。上述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述端面盖板上设置有多个便于装卸的凹台。上述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述端面盖板和外形模上均设置有多个装配孔，所述装配孔内拆卸式设置有螺栓，所述螺栓与螺母配合连接。本技术与现有技术相比具有以下优点：1、本技术结构简单，设计新颖合理，实现方便，实用性强，使用效果好，便于推广。2、本技术实现了定位、导向树脂流动双重功能，结构简单，加工方便，成本低，使模具内部构造简化。3、本技术解决了RTM成型工艺过程中树脂浸润不均的现象，可减轻注射所需的高压力，以及树脂冲刷纤维所带来的孔隙、干点等问题，由此制得的制品树脂均匀浸润,性能分散性小。4、利用本技术进行注胶时,树脂充模的时间比使用原结构注胶的充模时间减少了65％。树脂有了较快的流动速率，并且空隙率也比使用原结构低28％，弯曲强度提高了6％。下面通过附图和实施例，对本技术的技术方案做进一步的详细描述。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为本技术端面盖板的结构示意图。图3为图2的D-D剖视图。图4为本技术芯轴的结构示意图。附图标记说明:1—芯轴；1-1—凸台；2—外形模；3—端面盖板；3-1—通孔；3-2—装配孔；3-3—凹槽；3-4—凹台；3-5—流胶槽；3-6—储胶槽；4—螺栓；5—螺母；6—密封圈；7—腔室。具体实施方式如图1、图2和图3所示，本技术包括芯轴1、外形模2和端面盖板3，所述外形模2为两端开口的管状结构，所述外形模2的端部与端面盖板3拆卸式连接，所述芯轴1套设于外形模2内且与外形模2同轴，所述芯轴1与外形模2之间形成一个用于树脂传递模塑成型的腔室7，所述端面盖板3的中部开设有通孔3-1，所述通孔3-1与所述腔室7相连通。本技术的端面盖板3上的通孔3-1，可以作为注胶孔，也可以作为排胶孔，还可以作为排气孔，能够保证成型品的含胶量和成型压力的稳定、可控。如图1所示，所述外形模2的端面上刻设有一道环形凹槽，环形凹槽的圆心与外形模2端面的圆心重合，所述环形凹槽内填装有密封圈6，以保证模具内部的压力与真空度及防止树脂泄漏。如图1和图4所示，所述芯轴1的端部设置有凸台1-1，如图3所示，所述端面盖板3上设置有与所述凸台1-1适配的凹槽3-3，凸台1-1和凹槽3-3的设计能够实现二者的准确定位。如图2所示，所述端面盖板3上设置有多道流胶槽3-5，多道所述流胶槽3-5均与所述通孔3-1连通。树脂胶液流入后，通过流胶槽3-5的设置能够实现树脂胶液的均匀分布，从而使产品含胶量均匀。如图2所示，所述端面盖板3上刻设有一道储胶槽3-6，所述储胶槽3-6为圆环形结构，多道所述流胶槽3-5均与储胶槽3-6连通。树脂胶液流入后，通过流胶槽3-5和储胶槽3-6形成空间缓冲位置储胶室，树脂沿储胶室面平行均匀流动浸润纤维，使产品含胶量均匀，克服复合材料存在孔隙、干点等问题。如图2所示，所述端面盖板3上设置有多个便于装卸的凹台3-4。如图1所示，所述端面盖板3和外形模2上均设置有多个装配孔3-2，所述装配孔3-2内拆卸式设置有螺栓4，所述螺栓4与螺母5配合连接，从而保证模具紧固时受力在同一方向。本技术的装配过程为：将芯轴1套入外形模2中，并且使二者同轴，然后在外形模2的环形凹槽内垫一密封圈6，之后将芯轴1端部嵌入端面盖板3中，通过凸台1-1和凹槽3-3实现芯轴1与端面盖板3的准确定位，最后采用螺栓4和螺母5将端面盖板3与外形模2对齐装配，使模具紧固时受力在同一方向。利用本技术进行RTM成型时，先将纤维等增强材料包覆于芯轴1外，然后装配好本技术所述模具，之后将胶液通过一个通孔3-1注入模具中，而另一通孔3-1与真空设备连接，从而实现负压条件，使胶液在负压条件下进入腔室7中对纤维等增强材料实现均匀浸渍，浸胶完毕后经固化处理，从而制成RTM复合材料成型品。总之，本技术能够显著缩短注胶和排泡时间，减轻注射所需的高压力，以及树脂冲刷纤维所带来的孔隙、干点等问题，由此制得的制品树脂均匀浸润,性能分散性小。以上所述，仅是本技术的较佳实施例，并非对本技术作任何限制，凡是根据本技术技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本技术技术方案的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：包括芯轴(1)、外形模(2)和端面盖板(3)，所述外形模(2)为两端开口的管状结构，所述外形模(2)的端部与端面盖板(3)拆卸式连接，所述芯轴(1)套设于外形模(2)内且与外形模(2)同轴，所述芯轴(1)与外形模(2)之间形成一个用于树脂传递模塑成型的腔室(7)，所述端面盖板(3)的中部开设有通孔(3‑1)，所述通孔(3‑1)与所述腔室(7)相连通。

【技术特征摘要】
1.一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：包括芯轴(1)、外形模(2)和端面盖板(3)，所述外形模(2)为两端开口的管状结构，所述外形模(2)的端部与端面盖板(3)拆卸式连接，所述芯轴(1)套设于外形模(2)内且与外形模(2)同轴，所述芯轴(1)与外形模(2)之间形成一个用于树脂传递模塑成型的腔室(7)，所述端面盖板(3)的中部开设有通孔(3-1)，所述通孔(3-1)与所述腔室(7)相连通。2.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述外形模(2)的端面上刻设有一道环形凹槽，所述环形凹槽内填装有密封圈(6)。3.根据权利要求1所述的一种树脂传递模塑成型模具，其特征在于：所述芯轴(1)的端部设置有凸台(1-1)，所述端面盖板(3)上设置有与所述凸台(1-1)相适配的凹...

【专利技术属性】
技术研发人员：宁蒙川，陈燕梅，谢瑞广，侯梅，乔咏梅，
申请(专利权)人：西安超码复合材料有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西;61