一种注塑件自动切水口设备制造技术

本发明专利技术涉及注塑件切割技术领域，尤其涉及一种注塑件自动切水口设备。一种注塑件自动切水口设备，包括：在第一气缸带动下可上下移动的上模和与上模相配合的下模，所述上模包括压板和设置在压板下方的切断刀，所述下模包括底板和固定连接在底板上的用于固定注塑件的底凸模，所述切断刀的形状与注塑件上待切割部分的外部轮廓相适配。通过上模和下模相配合的结构，使得所述上模在第一气缸的驱动轴的带动下自上而下沿注塑件上待切割部分的外部轮廓切下，将注塑件的流道部分完整的一次剥离，利用第一气缸带动切断刀分离水口取代人工分离水口，且整个操作过程中切断刀不与人手接触，起到安全保护的作用，操作简单方便，减轻了员工的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及注塑件切割
，尤其涉及一种注塑件自动切水口设备。
技术介绍
注塑件是指由注塑机生产的各种注塑产品统称注塑件，包括各种包装，零件等。主要是由聚乙烯或聚丙烯等材料并添加了多种有机溶剂后制成的。塑料在注塑机加热料筒中塑化后，由柱塞或往复螺杆注射到闭合模具的模腔中形成制品的塑料加工方法。此法能加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品，生产效率高。大多数热塑性塑料和某些热固性塑料(如酚醛塑料)均可用此法进行加工。现有的注塑件生产工艺，为了达到生产效率的最大化，往往一次注塑多个胶件，在设置注塑模具，往往留有容纳塑化后的塑胶液体进入的通道，注塑件成型后，其中流道部分需去掉。现有技术的注塑车间对于流道部分普遍人工用剪钳剪掉，每一个注塑件需剪多次，耗时耗力，且效率低下。以电饭煲开关按钮为例，每个注塑件一次注塑出16个开关件，正常分离水口需剪16次，且由于水口较大，剪完后需用刀批平水口，且剪切和刀批过程中容易刮花工件和伤到手，效率低下，残次率较高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种注塑件自动切水口设备，通过上模和下模相配合的结构，使得所述上模在第一气缸的驱动轴的带动下自上而下沿注塑件上待切割部分的外部轮廓切下，将注塑件的流道部分完整的一次剥离，利用第一气缸带动切断刀分离水口取代人工分离水口，且整个操作过程中切断刀不与人手接触，起到安全保护的作用，操作简单方便，减轻了员工的劳动强度。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案：一种注塑件自动切水口设备，包括：在第一气缸带动下可上下移动的上模和与上模相配合的下模，所述上模包括压板和设置在压板下方的切断刀，所述下模包括底板和固定连接在底板上的用于固定注塑件的底凸模，所述切断刀的形状与注塑件上待切割部分的外部轮廓相适配。作为本技术方案的优选方案之一，所述上模上还设置有预压装置，所述预压装置包括连接在压板下方的在重力作用下向下竖直移动的预压板，且所述预压板的外部轮廓与切断刀的外部轮廓适配，仅可压住注塑件上待切掉的部分。作为本技术方案的优选方案之一，所述压板和预压板之间还设置有第一导向柱，所述预压板上开设有对应第一导向柱的第一导向孔，所述压板和预压板之间还连接有压紧弹簧，所述压紧弹簧的两端分别固定在压板和预压板上。作为本技术方案的优选方案之一，所述底板下面还固定连接有底模固定块，所述底模固定块通过滑轨可滑动连接在工作台面上，以便于在底凸模上上料。作为本技术方案的优选方案之一，所述工作台面上还设置有上料限位杆，以便于上料对位。作为本技术方案的优选方案之一，所述工作台面与上料限位杆相对位置处还设置有第二气缸，所述第二气缸的驱动轴通过推拉结构连接下模或直接连接下模，以推动下模在切料位和上料位往返。作为本技术方案的优选方案之一，所述工作台面上还开设有落料口，所述落料口位于上模的正下方。作为本技术方案的优选方案之一，所述上模的上方还设置有固定板，所述第一气缸的底座固定在固定板上，且所述第一气缸的驱动轴与压板连接，所述固定板上开设有第二导向孔，所述第二导向孔内设置有第二导向柱，所述第二导向柱固定连接在压板上。作为本技术方案的优选方案之一，所述底板上还设置有第三导向柱，所述压板、切断刀和预压板上分别对位设置有和第三导向柱相匹配的第三导向孔。作为本技术方案的优选方案之一，所述第一气缸和第二气缸分别连接有稳压装置。有益效果：通过上模和下模相配合的结构，使得所述上模在第一气缸的驱动轴的带动下自上而下沿注塑件上待切割部分的外部轮廓切下，将注塑件的流道部分完整的一次剥离，利用第一气缸带动切断刀分离水口取代人工分离水口，且整个操作过程中切断刀不与人手接触，起到安全保护的作用，操作简单方便，减轻了员工的劳动强度。所述压紧弹簧和预压板相配合的结构，使得上模和下模在合模时，预压板先接触到注塑件，并在上模持续下压的过程中压紧注塑件，起到了定位的作用，以防止上模和下模在合模时，注塑件收到触碰而受力不均，定位产生偏差。所述第一导向柱和第一导向孔相配合的结构，使得预压板在下降的过程中不会偏离，保证了合模时定位的准确性。附图说明图1是本专利技术实施例1提供的注塑件自动切水口设备的结构示意图；图2是本专利技术实施例1提供的上模和下模配合的结构示意图。图中：1、第一气缸；2、压板；3、切断刀；4、底板；5、底凸模；6、预压板；7、第一导向柱；8、第一导向孔；9、压紧弹簧；10、底模固定块；11、滑轨；12、工作台面；13、上料限位杆；14、第二气缸；15、推拉结构；16、落料口；17、固定板；18、第二导向柱；19、第二导向孔；20、第三导向柱；21、第三导向孔。具体实施方式下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本专利技术的技术方案。实施例1本专利技术提供了一种注塑件自动切水口设备，如图1-2所示，包括：在第一气缸1带动下可上下移动的上模和与上模相配合的下模，所述上模包括压板2和设置在压板2下方的切断刀3，所述下模包括底板4和固定连接在底板4上的用于固定注塑件的底凸模5，所述切断刀3的形状与注塑件上待切割部分的外部轮廓相适配。所述上模在第一气缸1的驱动轴的带动下自上而下沿注塑件上待切割部分的外部轮廓切下，将注塑件的流道部分完整的一次剥离，利用第一气缸带动切断刀分离水口取代人工分离水口，且整个操作过程中切断刀3不与人手接触，起到安全保护的作用，操作简单方便，减轻了员工的劳动强度。所述上模上还设置有预压装置，所述预压装置包括连接在压板2下方的在重力作用下向下竖直移动的预压板6，且所述预压板6的外部轮廓与切断刀3的外部轮廓适配，仅可压住注塑件上待切掉的部分。所述压板2和预压板6之间还设置有第一导向柱7，所述预压板6上开设有对应第一导向柱7的第一导向孔8，所述压板2和预压板6之间还连接有压紧弹簧9，所述压紧弹簧9的两端分别固定在压板2和预压板6上。所述第一导向柱7有两个，两个所述第一导向柱7分别位于相对应所述压板2和预压板6的左右侧。所述第一导向柱7的数量包含但不限于两个。所述压紧弹簧9和预压板6相配合的结构，使得上模和下模在合模时，预压板2先接触到注塑件，并在上模持续下压的过程中压紧注塑件，起到了定位的作用，以防止上模和下模在合模时，注塑件收到触碰而受力不均，定位产生偏差。所述第一导向柱7和第一导向孔8相配合的结构，使得预压板6在下降的过程中不会偏离，保证了合模时定位的准确性。所述底板4下面还固定连接有底模固定块10，所述底模固定块10通过滑轨11可滑动连接在工作台面12上，以便于在底凸模5上上料。需要上料是，可沿滑轨11将下模拉出，将待裁切的注塑件放置在底凸模5上，沿滑轨11返回原切料位。所述工作台面12上还设置有上料限位杆13，以便于上料对位。所述上料限位杆13的设置便于下模拉出时处于上料位上，便于工人对位上料。所述工作台面12与上料限位杆13相对位置处还设置有第二气缸14，所述第二气缸14的驱动轴通过推拉结构15连接下模或直接连接下模，以推动下模在切料位和上料位往返。所述第二气缸14的设置，实现了下模的自动化上料，加快了工作效率。为了方便的收集裁切后的注塑件，所述工作台面12上还开设有落料口16，所述落料口16位于上模的正下方。所述落料口16的下方还设置有落料筐，所述落料筐用于收集切下通道部分分离后的注塑件。所述工作台本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑件自动切水口设备，其特征在于，包括：在第一气缸(1)带动下可上下移动的上模和与上模相配合的下模，所述上模包括压板(2)和设置在压板(2)下方的切断刀(3)，所述下模包括底板(4)和固定连接在底板(4)上的用于固定注塑件的底凸模(5)，所述切断刀(3)的形状与注塑件上待切割部分的外部轮廓相适配。

【技术特征摘要】
1.一种注塑件自动切水口设备，其特征在于，包括：在第一气缸(1)带动下可上下移动的上模和与上模相配合的下模，所述上模包括压板(2)和设置在压板(2)下方的切断刀(3)，所述下模包括底板(4)和固定连接在底板(4)上的用于固定注塑件的底凸模(5)，所述切断刀(3)的形状与注塑件上待切割部分的外部轮廓相适配。2.根据权利要求1所述的注塑件自动切水口设备，其特征在于，所述上模上还设置有预压装置，所述预压装置包括连接在压板(2)下方的在重力作用下向下竖直移动的预压板(6)，且所述预压板(6)的外部轮廓与切断刀(3)的外部轮廓适配，仅可压住注塑件上待切掉的部分。3.根据权利要求2所述的注塑件自动切水口设备，其特征在于，所述压板(2)和预压板(6)之间还设置有第一导向柱(7)，所述预压板(6)上开设有对应第一导向柱(7)的第一导向孔(8)，所述压板(2)和预压板(6)之间还连接有压紧弹簧(9)，所述压紧弹簧(9)的两端分别固定在压板(2)和预压板(6)上。4.根据权利要求1所述的注塑件自动切水口设备，其特征在于，所述底板(4)下面还固定连接有底模固定块(10)，所述底模固定块(10)通过滑轨(11)可滑动连接在工作台面(12)上，以便于在底凸模(5)上上料。5.根据权利要求4所述的注塑件自动切水口设备，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘群，马栋，陈国强，江祥林，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44