一种用于≦0.1mm厚硅钢带卷绕的铁芯清洗方法：第一次用水将铁芯表面清洁干净；脱去表面的水滴；对铁芯切割面进行喷淋式酸洗；对铁芯表面酸液进行滴落；第二次用水清洗；进行喷淋式碱洗；第三次用水清洗；采用氮气进行风冷；在真空状态下对铁芯烘干；对下一个铁芯按上述步骤清洗。本发明专利技术铁芯在切割和研磨后对端面进行处理，经腐蚀去掉层与层之间粘连的铁屑，并同时保证铁芯的硅钢层不会被腐蚀，铁芯表面在清洗完成后不会生锈。明显提高使用周期，产品合格率由原来的85%提高到了95%以上，且铁芯的端面电阻率达到理论值的95%以上。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铁芯的清洗方法，具体属于一种用于0.1mm以下硅钢薄带卷绕铁芯的清洗方法。
技术介绍
硅钢作为最普遍使用的软磁材料，在磁导率，饱和磁化强渡，居里温度等方面都具有优异的性能。广泛运用于变压器，电抗器，滤波器等工业设备。但硅钢的电阻不高，导致用此材料制备的铁芯在高频使用时存在极大的涡流损耗，影响器件的使用性能。目前均通过减少薄带厚度，提高薄带间电阻，来降低涡流损耗。但随着卷绕铁芯的薄带厚度的减小，尤其是0.1mm以下极薄硅钢带卷绕的铁芯，存在层数多、缝隙多，且硅钢脆性不好等问题。在切割和研磨过程中层与层之间由于轻微形变，就会产生粘连。这对硅钢的外观和性能都有很大影响，即层与层之间粘连在一起，影响铁芯端面电阻和磁性能。其主要原因是由于硅钢薄带是通过冷轧或者热轧处理后得到的，硅含量不高，即一般小于4.5%，这就决定了硅钢的脆性不是很高。在铁芯切割和研磨时，铁芯切割处受力方向一致，各薄层在切割处发生明显形变，层与层之间形变后端面易接触在一起，这就降低了铁芯的端面电阻，进而影响铁芯的高频使用性能，不能满足用户尤其是高端用户的要求。对铁芯端面进行处理时，机械方法不易实现，采用化学腐蚀法较为合理，但铁芯整体易被腐蚀，如何既达到层与层之间分离的效果，又不会对端面严重腐蚀，造成端面平整度，外观影响，是技术上的一个难题。
技术实现思路
本专利技术在于克服现有技术存在的不足，提供一种铁芯能在切割和研磨后，再对端面进行处理，经腐蚀去掉层与层之间粘连的铁屑，并同时保证铁芯的切割端面的硅钢层不会被过分腐蚀，铁芯表面在清洗完成后不会生锈的0.1mm以下硅钢薄带卷绕铁芯的清洗方法实现上述目的的措施：一种用于≦0.1mm厚硅钢带卷绕的铁芯清洗方法，其步骤：1）第一次用水将铁芯表面的杂质、油污去除干净，直至表面清洁；2）将经清洗后的铁芯停置以脱去表面的水滴，并控制经滴落后表面的水分含量不超过0.01wt%；3）对铁芯切割面进行喷淋式酸洗，酸洗时间不超过5min；酸洗液PH值控制在2.5~6.5；4）对经酸洗后的铁芯表面的酸液进行滴落，并控制经滴落后表面的酸液含量不超过0.01wt%；5）第二次用水将铁芯表面酸液清洗，直至表面清洁；6）对铁芯进行喷淋式碱洗，并控制碱洗时间不超过5min；7）第三次用水将铁芯表面清洗干净，直至表面无碱液；8）对铁芯采用氮气进行风冷，并控制氮气流量在5~20Nm3/h，氮气流速控制在10~40m/s，氮气温度控制在不超过20℃；9）在真空状态下对铁芯进行烘干，烘干温度控制在不超过100℃，控制真空度不超过1000Pa；真空干燥时间不低于5分钟；控制烘干结束后硅钢薄带表面的水分含量不超过0.0001wt%；10）对下一个铁芯按照上述步骤进行清洗。其在于：所述酸洗液PH值与酸洗时间成负相关关系。其在于：所述酸洗液为盐酸、醋酸、硝酸、硫酸、柠檬酸、磷酸溶液。其在于：所述碱洗液为所有碱性溶液。本专利技术中主要工艺的机理及作用本专利技术之所以采用酸清洗铁芯，是酸对铁硅合金具有较强的腐蚀性。由于铁芯粘连处铁屑及变形部分受较大应力作用，表面缺陷多，反应活性较高，与酸反应速度较快，通过短时间在酸中对切割面进行腐蚀处理，使这个面的合金进行快速反应，从而使铁芯的薄带层与层之间连接的铁屑被腐蚀掉，恢复铁芯层与层之间分离状态。但腐蚀时间不能超过5min，否则端面会因腐蚀严重而影响平整度。本专利技术之所以采用碱液进一步清洗铁芯，是由于铁芯切割面中各层中经酸液清洗，还会残存少量酸洗液，如不及时清理，会产生腐蚀，故经碱液清洗，起到酸碱的中和作用，还进一步对铁芯各层进行再次清洗，以保证表面的清洁度及铁芯的使用性能。本专利技术与现有技术相比，铁芯能在切割和研磨后，在对端面进行处理，经腐蚀去掉层与层之间粘连的铁屑，并同时保证铁芯的硅钢层不会被腐蚀，铁芯表面在清洗完成后不会生锈。明显提高使用周期，产品合格率由原来的85%提高到了95%以上，且铁芯的端面电阻率达到理论值的95%以上。具体实施方式下面对本专利技术予以详细描述：实施例1本实施例的一硅钢薄带厚度为0.03mm，对其卷绕铁芯清洗步骤：1）第一次用水将铁芯表面的杂质、油污去除干净，直至表面清洁；2）将经清洗后的铁芯停置以脱去表面的水滴，并经滴落后表面的水分含量为0.0097wt%；3）对铁芯切割面采用硫酸进行喷淋式酸洗，酸洗时间为2.5min；酸洗液PH值为4.5；4）对经酸硫酸洗后的铁芯表面的酸液进行滴落，经滴落后各层表面的酸液含量为0.009wt%；5）第二次用水将铁芯表面酸液进行清洗，直至表面清洁；6）对铁芯采用PH为8.4的氢氧化钠溶液进行喷淋式碱洗，碱洗时间为1min；7）第三次用水将铁芯表面清洗，直至表面无碱液存在；8）对铁芯采用氮气进行风冷，风速为5m/s，温度为20℃；9）在真空度为450Pa状态下，对铁芯进行烘干，烘干温度为65℃，烘干时间为10min；烘干结束后硅钢薄带表面的水分含量为0.000094wt%；10）对下一个铁芯按照上述步骤进行清洗。经显微镜观测，铁芯端面处层与层之间无粘接现象，无锈蚀现象。采用万用表对端面电阻进行检测，端面电阻达到理论值的95%，满足高端用户的严格要求。实施例2本实施例的一硅钢薄带厚度为0.01mm，对其卷绕铁芯清洗步骤：1）第一次用水将铁芯表面的杂质、油污去除干净，直至表面清洁；2）将经清洗后的铁芯停置以脱去表面的水滴，并经滴落后表面的水分含量为0.0093wt%；3）对铁芯切割面采用硫酸进行喷淋式酸洗，酸洗时间为0.5min；酸洗液PH值为3.5；4）对经酸硫酸洗后的铁芯表面的酸液进行滴落，经滴落后各层表面的酸液含量为0.0092wt%；5）第二次用水将铁芯表面酸液进行清洗，直至表面清洁；6）对铁芯采用PH为8的氢氧化钾溶液进行喷淋式碱洗，碱洗时间为1min；7）第三次用水将铁芯表面清洗，直至表面无碱液存在；8）对铁芯采用氮气进行风冷，风速为5.7m/s，温度为17℃；9）在真空度为100Pa状态下，对铁芯进行烘干，烘干温度为65℃，烘干时间为10min；烘干结束后硅钢薄带表面的水分含量为0.000035wt%；10）对下一个铁芯按照上述步骤进行清洗。经显微镜观测，铁芯端面处层与层之间无粘接现象，无锈蚀现象。采用万用表对端面电阻进行检测，端面电阻达到理论值的97%，满足高端用户的严格要求。实施例3本实施例的一硅钢薄带厚度为0.03mm，对其卷绕铁芯清洗步骤：1）第一次用水将铁芯表面的杂质、油污去除干净，直至表面清洁；2）将经清洗后的铁芯停置以脱去表面的水滴，并经滴落后表面的水分含量为0.0093wt%；3）对铁芯切割面采用硫酸进行喷淋式酸洗，酸洗时间为3min；酸洗液PH值为5.5；4）对经酸硫酸洗后的铁芯表面的酸液进行滴落，经滴落后各层表面的酸液含量为0.0092wt%；5）第二次用水将铁芯表面酸液进行清洗，直至表面清洁；6）对铁芯采用PH为9.3的氢氧化铝溶液进行喷淋式碱洗，碱洗时间为1min；7）第三次用水将铁芯表面清洗，直至表面无碱液存在；8）对铁芯采用氮气进行风冷，氮气流速为5.5m/s，氮气温度为14℃；9）在真空度为120Pa状态下，对铁芯进行烘干，烘干温度为68℃，烘干时间为8min；烘干结束后硅钢薄带表面的水本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于≦0.1mm厚硅钢带卷绕的铁芯清洗方法，其步骤：第一次用水将铁芯表面的杂质、油污去除干净，直至表面清洁；将经清洗后的铁芯停置以脱去表面的水滴，并控制经滴落后表面的水分含量不超过0.01wt%；对铁芯切割面进行喷淋式酸洗，酸洗时间不超过5min；酸洗液PH值控制在2.5~6.5；4）对经酸洗后的铁芯表面的酸液进行滴落，并控制经滴落后表面的酸液含量不超过0.01wt%；5）第二次用水将铁芯表面酸液清洗，直至表面清洁；6）对铁芯进行喷淋式碱洗，并控制碱洗时间不超过5min；7）第三次用水将铁芯表面清洗干净，直至表面无碱液；8）对铁芯采用氮气进行风冷，并控制氮气流量在 5~20Nm3/h，氮气流速控制在10~40 m/s，氮气温度控制在不超过20℃；9）在真空状态下对铁芯进行烘干，烘干温度控制在不超过100℃，控制真空度不超过1000Pa；真空干燥时间不低于5分钟；控制烘干结束后硅钢薄带表面的水分含量不超过0.0001wt%；10）对下一个铁芯按照上述步骤进行清洗。
【技术特征摘要】
1.一种用于≦0.1mm厚硅钢带卷绕的铁芯清洗方法，其步骤：第一次用水将铁芯表面的杂质、油污去除干净，直至表面清洁；将经清洗后的铁芯停置以脱去表面的水滴，并控制经滴落后表面的水分含量不超过0.01wt%；对铁芯切割面进行喷淋式酸洗，酸洗时间不超过5min；酸洗液PH值控制在2.5~6.5；4）对经酸洗后的铁芯表面的酸液进行滴落，并控制经滴落后表面的酸液含量不超过0.01wt%；5）第二次用水将铁芯表面酸液清洗，直至表面清洁；6）对铁芯进行喷淋式碱洗，并控制碱洗时间不超过5min；7）第三次用水将铁芯表面清洗干净，直至表面无碱液；8）对铁芯采用氮气进行风冷，并控制氮气流量在5~20Nm3/h，氮气流速控制在10~40...
【专利技术属性】
技术研发人员：李振兵，
申请(专利权)人：武汉飞航特种软磁科技有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42
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