一种整体成型加筋复合材料壁板内型面的复合模制造技术

本发明专利技术属于聚合物基复合材料成型技术，涉及一种整体成型加筋复合材料壁板内型面的复合模。本发明专利技术的成型模具包括上凸缘成型软模、腹板成型软模、上R角成型软模、下凸缘及R角成型软模。本发明专利技术的上R角成型软模采用刚性与柔性共混固化的材料，增加了软模上R角区的刚度，使罐内压力更好的传递至加筋复合材料壁板上R角区，可有效避免上R角区孔隙密集，分层，外形偏离等缺陷。本发明专利技术利用下凸缘及R角成型软模来保证下凸缘及下R角区的内部质量及外形精度，特别是将下凸缘及R角成型软模的侧型面根据筋条下R角内型面的理论外形进行倒角，省去了进罐制备下R角成型软模的工序，降低了模具制造成本，又提高了下R角区的外形精度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于聚合物基复合材料成型技术，涉及一种整体成型加筋复合材料壁板内型面的复合模。
技术介绍
聚合物基复合材料凭借其高比强度，高比刚度及可设计性强等众多优势，已经在飞机的主承力及次承力构件上取得了广泛应用，如机翼，机身，舱门等。各类承力构件特别是大尺寸承力构件多采用蒙皮与各种筋条相结合的结构形式。由于液体成型等先进工艺的发展，加筋复合材料壁板已可整体成型，并在诸多飞机构件上得到了应用。在整体成型工艺过程中，使用全刚性模具易因模具配合问题导致R角或其他复杂区域的加压不足，从而引起富脂、孔隙或其他的缺陷，而且脱模困难；采用刚性大的限位模具与刚性较小的软模相结合的方式来成型构件，可以有效地避免前述问题。目前，各类加筋壁板内型面软模的R角处多采用Airpad橡胶等柔性材料来制备，由于橡胶软模刚性不足，在构件固化成型过程中，易因加压不足导致R角区孔隙密集，分层，树脂堆积，纤维褶皱，外形偏离等缺陷，从而影响构件的内部质量或装配。
技术实现思路
本专利技术的目的是，提供一种改良的整体成型加筋复合材料壁板内型面的复合模，以提高加筋复合材料壁板R角区域的内部质量，并满足装配和外形对加筋复合材料壁板本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种整体成型加筋复合材料壁板内型面的复合模，其特征在于：模具由上凸缘成型软模、腹板成型软模、上R角成型软模和下凸缘及R角成型软模组成，(a)上凸缘成型软模(1)与筋条上凸缘下型面(8)贴合，上凸缘成型软模(1)采用铝或树脂基复合材料，上凸缘成型软模(1)的上型面依据筋条上凸缘下型面(8)的理论外形确定，上凸缘成型软模(1)的长度与筋条上凸缘下型面(8)长度相等，上凸缘成型软模(1)的宽度较筋条上凸缘下型面(8)的宽度增加1～3mm，上凸缘成型软模(1)的厚度为1～3mm；(b)腹板成型软模(2)与筋条筋条腹板内型面(9)贴合，腹板成型软模(2)采用铝或树脂基复合材料，腹板成型软模(2)的侧型面...

【技术特征摘要】
1.一种整体成型加筋复合材料壁板内型面的复合模，其特征在于：模具由上凸缘成型软模、腹板成型软模、上R角成型软模和下凸缘及R角成型软模组成，(a)上凸缘成型软模(1)与筋条上凸缘下型面(8)贴合，上凸缘成型软模(1)采用铝或树脂基复合材料，上凸缘成型软模(1)的上型面依据筋条上凸缘下型面(8)的理论外形确定，上凸缘成型软模(1)的长度与筋条上凸缘下型面(8)长度相等，上凸缘成型软模(1)的宽度较筋条上凸缘下型面(8)的宽度增加1～3mm，上凸缘成型软模(1)的厚度为1～3mm；(b)腹板成型软模(2)与筋条筋条腹板内型面(9)贴合，腹板成型软模(2)采用铝或树脂基复合材料，腹板成型软模(2)的侧型面依据筋条筋条腹板内型面(9)的理论外形确定，腹板成型软模(2)的长度、高度与筋条筋条腹板内型面(9)长度、高度相等，腹板成型软模(2)的厚度为1～3mm；(c)上R角成型软模(3)外型面与筋条筋条上R角内型面(10)贴合，上R角成型软模(3)采用刚性填料(3a)与基体材料(3b)共混固化的材料，上R角成型软模(3)的外型面依据筋条筋条上R角内型面(10)的理论外形确定，上R角成型软模(3)贴合并粘接在上凸缘成型软模内端(1a)及腹板成型软模上端(2a)上，上R角成型软模(3)在宽...

【专利技术属性】
技术研发人员：王海雷，高艳秋，
申请(专利权)人：中航复合材料有限责任公司，
类型：发明
国别省市：北京;11