超细纤维合成革表面压纹方法技术

本发明专利技术公开了一种超细纤维合成革表面压纹方法，包括以下步骤：原材料准备；超细纤维布预处理；凝固槽湿法单涂；水洗槽水洗；离型纸贴合；压花；该方案提供了一种能压出细纹并且合成革表面不皱折的压纹方法。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种超细纤维合成革表面压纹方法，属于合成革制造工艺领域。
技术介绍
天然皮革资源有限，生产过程会产生较大污染，具有优良性能的仿真合成革的开发成为人类的追求。超细纤维合成革是由超细纤维和聚氨酯构成的复合材料，三维网络状结构的聚酰胺非织造布为超细纤维合成革提供了类似天然皮革的微观结构，结合具有微式开孔结构的聚氨酯树脂，加之近似胶原纤维中的纤度，使超细纤维合成革无论从内部微观结构，还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性都可以做到酷似真皮的效果。我国超细纤维合成革产业的发展只有十几年的历程，在最近几年得到了迅猛发展，中国大陆已经成为全球超细纤维合成革规模最大的生产基地。根据国家统计局信息资料显示，我国2013年全年人造革、合成革产量为347.02万吨，产量最多的月份为11月，月产量为34.38万吨，比产量最低月份7月多产出28％。目前，全球已有90％以上的高档运动鞋采用超细纤维合成革制造，三大球类用革大部分采用超细纤维合成革，高档汽车座椅也开始采用超细纤维合成革替代天然皮革，其应用范围日益扩大，发展前景非常广阔。在超细纤维合成革加工技术迅猛发展的同时，仍然有一些关键的技术尚未彻底突破，成为超细纤维合成革发展的严重障碍，其中，超纤纤维合成革表面压纹方法就是其尚未突破的瓶颈技术之一，尤其是在如何压出细纹，保持皮革表面不皱折等方面的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种超细纤维合成革表面压纹方法，目的在于提供一种能压出细纹并且合成革表面不皱折的压纹方法。为了达到上述目的，本专利技术采用的技术方案如下：一种超细纤维合成革表面压纹方法，包括以下步骤：一种超细纤维合成革表面压纹方法，其特征在于，包括以下步骤：（步骤一）原材料准备：0.6~2mm厚的超细纤维布进行表面研磨；助剂，成分包括甲基硅氧烷、表面活性剂；树脂，包括聚氨酯多元醇、聚氨酯树脂；N.N二甲基甲酰胺（DMF）；丙酮；色浆；色片；填充剂；（步骤二）超细纤维布预处理：将助剂与水充分混合制成混合液，混合液倒入连续揉绞机料槽，将超细纤维布过混合液揉绞、收卷制成基布，为下制程做准备；（步骤三）凝固槽湿法单涂：基布开卷直接涂布，不经水槽，直接单涂，在装有DMF水溶液的凝固槽凝固，温度控制在20-30℃；（步骤四）水洗槽水洗：将基布放入水洗槽中脱除残留的DMF，水洗槽最后一槽内的DMF含量控制在1%以下；（步骤五）离型纸贴合：将色浆涂在平面离型纸上获得贴面，将贝斯涂布在平面离型纸上，经过贴合装置与贝斯表面贴合，然后经干燥、冷却、剥离、收卷；（步骤六）压花：对贝斯表面进行压纹。优选的，所述步骤二中助剂与水按重量比例1.5~2.5:100充分混合。优选的，所述步骤三中DMF水溶液的配置方法为先加入DMF，而后加入着色剂，并启动搅拌8-12min，再加入助剂，搅拌5-8分钟，加入树脂搅拌，测量粘度，使其保持在1200±500Pa.s范围，符合要求后开动真空泵脱滤，脱滤时先进行低真空脱滤；随着脱滤时间加长，逐渐增大真空度，气泡脱干净后复测粘度，脱滤时间在50-70min，脱滤后40日-80日过滤。优选的，所述步骤三中湿法单涂采用六轮烫平，温度控制在80℃±10℃，涂料厚度保持在1.2mm-2.0mm，凝固槽中DMF浓度控制在28±2%。优选的，所述步骤五中贴合装置的预热轮温度控制在80℃-120℃，贝斯干燥在烘箱中进行，烘箱温度为140℃-150℃，贝斯收卷的车速为6-8M/min。本专利技术的优点在于，先对超细纤维合成革进行预处理，能够使合成革柔腻感更强、悬垂性更加，获得类似真皮的效果；湿法单涂时温度控制在20-30℃，能够防止起泡和剥离太低；聚氨酯涂料层在完全凝固后其涂层内仍然残留一定数量的DMF，这些DMF必须在水性槽中强行脱出，如脱除不干净会造成贝斯表面麻点，水洗槽最后一槽内的DMF控制在1%以下，保证了DMF脱除比较干净；离型纸贴合对贝斯表面改色，使合成革表面色彩鲜艳饱满；经过上述工艺后，超细纤维合成革表面能够压出细纹，不皱折，适合用于女鞋，代替真皮革。具体实施方式一种超细纤维合成革表面压纹方法，其特征在于，包括以下步骤：（步骤一）原材料准备：0.6-2mm厚的超细纤维布进行表面研磨；助剂，成分包括甲基硅氧烷、表面活性剂；树脂，包括聚氨酯多元醇、聚氨酯树脂；N.N二甲基甲酰胺（DMF）；丙酮；色浆；色片；填充剂；（步骤二）超细纤维布预处理：将助剂与水充分混合制成混合液，混合液倒入连续揉绞机料槽，将超细纤维布过混合液揉绞、收卷制成基布，为下制程做准备；（步骤三）凝固槽湿法单涂：基布涂布制成贝斯，基布开卷直接涂布，不经水槽，直接单涂，在装有DMF水溶液的凝固槽慢速凝固，温度控制在25-30℃；在冬季可以适当加温，一般不超40℃，过高会使涂层凝固质量下降，凝固槽DMF浓度优选为28%，涂层需慢速凝固，技术关键在于防止起泡和剥离太低。（步骤四）水洗槽水洗：将贝斯放入水洗槽中脱除残留的DMF，水洗槽最后一槽内的DMF含量控制在1%以下；聚氨酯涂料层在完全凝固后其涂层内仍然残留一定数量的DMF，这些DMF必须在水性槽中强行脱出，如脱除不干净会造成贝斯表面麻点，水洗槽最好一槽内的DMF控制在1%以下。这样保证贝斯中的DMF脱洗干净，水洗槽的温度对MDF的洗出速度及DMF残留量有影响，但不建议加温，防止湿法的一些助剂溶于水中，水槽水表面漂浮油渍。（步骤五）离型纸贴合：将贝斯涂布在平面离型纸上，经过贴合装置与贝斯表面贴合，然后经干燥、冷却、剥离、收卷；（步骤六）压花：对贝斯表面进行压纹。其中，步骤二中助剂与水按重量比例2:100充分混合。其中，步骤三中DMF水溶液的配置方法为先加入DMF，而后加入着色剂，并启动搅拌8-12min，再加入助剂，搅拌5-8分钟，加入树脂搅拌，测量粘度，使其保持在1200±500cps范围，符合要求后开动真空泵脱滤，脱滤时先进行低真空脱滤，以免脱滤出气涌起大量气泡把浆料带入真空管或真空泵中造成阻塞；随着脱滤时间加长，逐渐增大真空度，气泡脱干净后复测粘度，脱滤时间在60min，脱滤后用40日-80日过滤。DMF水溶液配方（重量比）：湿法聚氨酯树脂100份DMF30~根据粘度调整（12000±500pa.s）色浆适量根据颜色调整助剂根据粘度调整（12000±500pa.s）其中，步骤三中湿法单涂采用六轮烫平，温度控制在80℃±10℃，涂料厚度保持在1.2mm-2.0mm，凝固槽中DMF浓度控制在28±2%。其中，步骤五中贴合装置的预热轮温度控制在80℃-120℃，贝斯干燥在烘箱中进行，烘箱温度为140℃-150℃，贝斯收卷的车速为6-8M/min。本专利技术的优点在于，超细纤维合成革表面能够压出细纹，不皱折，适合用于女鞋，代替真皮革。以上所述仅是本专利技术的优选实施方式，本专利技术的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本专利技术思路下的技术方案均属于本专利技术的保护范围。应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种超细纤维合成革表面压纹方法，其特征在于，包括以下步骤：（步骤一）原材料准备：0.6‑2.0mm厚的超细纤维布进行表面研磨；助剂，成分包括甲基硅氧烷、表面活性剂；树脂，包括聚氨酯多元醇、聚氨酯树脂；N.N二甲基甲酰胺（DMF）；丙酮；色浆；色片；填充剂；（步骤二）超细纤维布预处理：将助剂与水充分混合制成混合液，混合液倒入连续揉绞机料槽，将超细纤维布过混合液揉绞、收卷制成基布，为下制程做准备；（步骤三）凝固槽湿法单涂：基布开卷直接涂布，不经水槽，直接单涂，在装有DMF水溶液的凝固槽凝固，温度控制在20‑30℃；（步骤四）水洗槽水洗：将基布放入水洗槽中脱除残留的DMF，水洗槽最后一槽内的DMF含量控制在1%以下；（步骤五）离型纸贴合：将色浆涂在平面离型纸上获得贴面，将贝斯涂布在平面离型纸上，经过贴合装置与贝斯表面贴合，然后经干燥、冷却、剥离、收卷；（步骤六）压花：对贝斯表面进行压纹。

【技术特征摘要】
1.一种超细纤维合成革表面压纹方法，其特征在于，包括以下步骤：（步骤一）原材料准备：0.6-2.0mm厚的超细纤维布进行表面研磨；助剂，成分包括甲基硅氧烷、表面活性剂；树脂，包括聚氨酯多元醇、聚氨酯树脂；N.N二甲基甲酰胺（DMF）；丙酮；色浆；色片；填充剂；（步骤二）超细纤维布预处理：将助剂与水充分混合制成混合液，混合液倒入连续揉绞机料槽，将超细纤维布过混合液揉绞、收卷制成基布，为下制程做准备；（步骤三）凝固槽湿法单涂：基布开卷直接涂布，不经水槽，直接单涂，在装有DMF水溶液的凝固槽凝固，温度控制在20-30℃；（步骤四）水洗槽水洗：将基布放入水洗槽中脱除残留的DMF，水洗槽最后一槽内的DMF含量控制在1%以下；（步骤五）离型纸贴合：将色浆涂在平面离型纸上获得贴面，将贝斯涂布在平面离型纸上，经过贴合装置与贝斯表面贴合，然后经干燥、冷却、剥离、收卷；（步骤六）压花：对贝斯表面进行压纹。2.根据权利要求1所述的超细纤维合成革表面压纹方法，其特征是：所述步骤二中助剂与水按重量比例1.5~2.5:100充分混合。3.根据权利要求2所述的超细纤...

【专利技术属性】
技术研发人员：王楚安，
申请(专利权)人：浙江强丰革业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33