本发明专利技术公开了一种含油废水生物处理过程中同时硝化反硝化生物脱氮方法。该方法包括含油废水ＣＯＤ／ＮＨ↓［４］↑［＋］－Ｎ比控制，隔油、去油处理，调节池均质处理和含油污水氧化沟处理等步骤，其中，氧化沟处理是在转碟作用下含油污水先在外沟流动，然后经过外、中沟间墙孔进入中沟，经中沟循环处理后经过中间墙孔进入内沟；控制外沟溶解氧浓度为０～０．５ｍｇ／ｌ；含油污水在氧化沟中的处理时间为１６～２４ｈ；最后被处理的水经内沟进入二沉淀池。本发明专利技术在三沟式氧化沟基础上，针对原工艺多沟进水的情况，改为只由第一沟进水，并加强内沟与外沟泥水混合液的回流，优化控制氧化沟内好氧区ＤＯ浓度等，加强硝化菌与反硝化菌的硝化反硝化脱氮功能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及环保
中含油废水处理，具1 及含油高氨 水(如炼油废 水)生物处理与同时硝化反硝化生物脱氮方法。 背景駄氮是一种重要的"富营养化"物质。20世纪70年代以来，随着水体"富营养化" 问题的日渐突出，污水排放标准不断收紧，传统的生物脱氮除磷技术与工艺已明显不 能满足新的要求，迫切需要研究新的脱氮理论与技术，以解决废7jC处理中的问题。特 另提高氨氮炼油废水、化工化肥废水、垃圾渗滤液等的生物脱氮问题成了世界范围内 环境禾4fe工作者竞相研究的热点。生物脱氮是一种经济有效的方法。生物脱氮的研究已有110 ，的历史，传统的 生物脱氮过程需经过硝化与反硝化两个阶段，生物脱氮过程又可经过N(V、 N(V两条 途径，前者称为全程硝化反硝化，后者称为短程(或简捷)硝化反硝化。100多年来， 科学家和工程师们针对战硝化和反硝化两个阶段，研究开发了生物脱氮的A/0工 艺、UCT工艺、Bardenpho工艺、Phoredox (A2/0)工艺、JBH工艺、SBR工艺、VIP 工艺、AM工艺等。这些传统的生物脱氮工艺都是将硝化、反硝化过程分隔在好氧区 与厌氧区独^S行的分级硝化反硝化工艺。 .如图1所示，Orbal氧化沟主要由外沟、中沟和内沟组成。沟中设有4个转碟，见附 图中M处，夕卜沟、中沟、内沟间墙孔设于第三个转碟前，回流污泥从污泥泵房引至第 一转碟前，i^陶3tA氧化沟。现有的Orbal氧化沟污水处理方法是将含油污水引魏 一转碟前，/妙卜、中、内沟三沟同时it7jC，夕陶中的污水经循环流动后，在第三转碟 前，乡^卜、中沟间墙 LitA中沟，经循环流动后再于第三转碟前中、内沟间墙 LiSA 内沟，然后去二沉池沉淀；中沟进的污水经循环流动后于第三转碟前中、内沟间墙孔 进入内沟，然后去二沉池沉淀；内沟进的污水经循环流动后去二沉池沉淀。现有的Orbal氧化沟处理方法存在的主要问题是进水C0D/NH4—N波动大、进水中油含皿 高、氧化沟三个沟同时浙JC引起硝化反硝化不完全、溶解氧控制无规律、污泥量较低 等。导致有机物(COD，包括油、酚类物质等)的生物去除与脱氮(包括硝化反硝化) 效果差，不能稳定达标排放。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对现有炼油废水0rbal氧化沟处理工艺过程中COD/MV-N 波动大、ifeR中油含散高、氧化沟三个沟同时iS7jC、溶解氧控制无规律、污泥量较 低等方面的不足，提出了，实 现N0x-N浓度达到30 mg/1以下。本专利技术的目的通过如下技术方案实现一种，包括如下步骤和工 艺餅(1) 含油废水COD/MC-N比控制含油废7jCil过汽提氨精制注碱工艺，提取含 油废水中的氨以调控NH4—N的浓度，使含油废水的C0D/NH4—N比为2. 86-4. 3;(2) 隔油、去油处理经步骤(1)处理的含油废7K经平流隔油,行油水分离， 控制含油废水的油含量为《150mg/1，再慈斜板隔油鹏fi^—步的油水分离，控制 含油废水的油含量《50mg/h按照质量浓度为5-10%配置无机高分子絮凝剂聚氯化铝 水溶液，按质量浓度为0.1-0.80/。配置有机高^^絮凝剂GD-112水溶液，将聚氯化 铝水溶液与机高^ 絮凝剂GD-112 7乂溶液按照6 10: l进行复配作为浮选剂，浮 选剂按照与^7jC中油浓度的1 2:1加入浮选池，作用1-3小时，再用浮选刮i^W M行清理，控制含油量《15 mg/l;(3) 调节池均质处理废水在调节池沉淀1 3h;(4) 含油污水氧化沟处理经步骤(3)均质处理废水由外沟进入Orbal氧化沟， 在转碟作用下先在外沟流动，然后经过外、中沟间墙子USA中沟，经中沟循环处理后 经过中间墙孔进入内沟；各转碟的转速为43-55rpm，控制外沟溶解氧浓度为0 0.5mg/l;含油污水在氧化沟中的处理时间为16 24h;最后被处理的水经内沟^SA 二沉淀池沉淀l-3h。为进一步实现本专利技术目的，戶脱控制外沟溶解氧浓度为0 0. 5mg/1同时，还包括通过各转碟的速度调控，控制中沟和内沟的溶解氧浓度分别为0.5-1.5 mg/1和 1.5-2.5呢/1。戶腿含油污水在氧化沟中的处理时间为16 24h是指在外沟，中沟和内沟的处 理时间分别为8 12h、 5 7h和3 5h。 戶脱氧化沟的i47K量300-500m3/ h 。 戶舰氧化沟回流污泥量占it/K量的100-150wt%。 戶，氧化沟污泥浓度为3-5g/l。戶腿步骤(3)还包括含油废水的pH值调节，M在步骤(3)均质处鹏水时 加入碱性或者酸性物质调节pH值为7. 3-8. 5。本专利技术通ffi制稳定进7jCC0D/NH;-N比范围、降低进水中油含穀高、氧化沟只 在第一沟it7jC、改善溶解氧浓度、调节Orbal氧化沟污泥浓度、保证了硝化与反硝化 菌的数量，现含油废水处理后N0x-N浓度达到30 mg/l以下。本专利技术原理专利技术人国际上首先提出的硝化反应电子计量方程式 <formula>formula see original document page 6</formula>和生物反硝化脱氮C0D/N比电子计量学关系式: C(9Z) 2.86<formula>formula see original document page 6</formula>1) 式(4)分析可知通M硝酸氮途径的短程硝4反硝化与传统硝 化反硝化工艺相比具有显著的优点， 一是硝化阶段节约25%的需氧量，二是反硝化阶 段节省约40%的碳源；试验研究结果表明通过N03—途径的全程硝化反硝化需要的 C0D/N比一般在2.86-4,3范围内。因此，如何对同时硝化反硝化(SND)实现计量学优化控制，对保证SND的脱氮效果具有重要作用。本专利技术的特点和效果在于(1) 使氧化沟污泥浓度提高了超0%，各种^j牛都得到优化；(2) 炼油废水出水COD合格率大幅度上升，实施后比实施前提高了16.67%，且 保持稳定的合格率水平；(3) 本技术实施前，出水MC-N合格率(出水MC-N浓度通常为130 mg/l左右) 很低(0-55%)，技术优化实施两个月后，NlC-N合格率鹏提高至lj9(Fo以上并一直保 持稳定；(4) 氧化沟技改前后出水NOx-N浓度出现很大变化，由技改时的月平均66.8 mg/1下降到10 mg/l以下，远低于该类废水的排放标准50 mg/l;(5) 其它控制指标合格率大幅度提高，如炼油废水中硫、酚、和氰化物的处理效 果较好"酚"的合格率提高了6.18%，达到99.14%;氰化物、硫的合格率提高到 腦。附图说明图1为Orbal氧化沟结构示意图。 具体实駄式下面结合实施例对本专利技术方法的具体实施方式作进一步说明，但本专利技术要求保 护的范围并不局限于实施例，的范围。本专利技术炼油废水的Orbal氧化沟如图1所示的现有技术氧化沟在结构上相同， 不同之处在于处理废水时，控制废水只从外沟1 SA，然后依次^A中沟2、内沟3。 曝气池混合液出7jC^A二沉池。回流污泥由二沉池打回夕卜沟l。充氧^3M:曝气冲转 碟来完成的，这种充氧方式同时也使混合 各自沟道呈獻 的循环。象其他闭路 循环生物反应池一样，混合液将在其沟道本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种含油废水生物处理过程中同时硝化反硝化生物脱氮方法，其特征在于包括如下步骤和工艺条件：（１）含油废水ＣＯＤ／ＮＨ↓［４］↑［＋］－Ｎ比控制：含油废水通过汽提氨精制注碱工艺，提取含油废水中的氨以调控ＮＨ４＋－Ｎ的浓度，使含油废水的ＣＯＤ／ＮＨ４＋－Ｎ比为２．８６－４．３；（２）隔油、去油处理：经步骤（１）处理的含油废水经平流隔油池进行油水分离，控制含油废水的油含量为≤１５０ｍｇ／ｌ，再经斜板隔油池进行进一步的油水分离，控制含油废水的油含量≤５０ｍｇ／ｌ；按照质量浓度为５－１０％配置无机高分子絮凝剂聚氯化铝水溶液，按质量浓度为０．１－０．８％配置有机高分子絮凝剂ＧＤ－１１２水溶液，将聚氯化铝水溶液与机高分子絮凝剂ＧＤ－１１２水溶液按照６～１０∶１进行复配作为浮选剂，浮选剂按照与进水中油浓度的１～２∶１加入浮选池，作用１－３小时，再用浮选刮沫机对浮渣进行清理，控制含油量≤１５ｍｇ／ｌ；（３）调节池均质处理：废水在调节池沉淀１～３ｈ；（４）含油污水氧化沟处理：经步骤（３）均质处理废水由外沟进入Ｏｒｂａｌ氧化沟，在转碟作用下先在外沟流动，然后经过外、中沟间墙孔进入中沟，经中沟循环处理后经过中间墙孔进入内沟；各转碟的转速为４３－５５ｒｐｍ，控制外沟溶解氧浓度为０～０．５ｍｇ／ｌ；含油污水在氧化沟中的处理时间为１６～２４ｈ；最后被处理的水经内沟进入二沉淀池沉淀１－３ｈ。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：周少奇，吴宋标，
申请(专利权)人：华南理工大学，
类型：发明
国别省市：81[中国|广州]
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