汽车座椅头枕套自动焊接夹具制造技术

汽车座椅头枕套自动焊接夹具，其结构为：夹具底板上固定有双杆导向气缸；双杆导向气缸中的气缸导向杆与固定板固定连接，两根导向定位杆的一端分别通过锁止螺钉安装在固定板的左右两个通孔上，导向定位杆的另一端穿过夹具底板上的导向板，并能在导向板中往复运动。本实用新型专利技术通过上述结构，解决了现有技术中存在的装夹不精确；定位状态不稳定；导致生产废品率高而且成本高的技术问题，提供了一种生产自动化程度高、成本低廉、节约能源且使用安全、装配误差小、定位尺寸稳定、生产效率高、组装简单、实适用性能强的焊接夹具。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种夹具，尤其涉及一种汽车座椅头枕套自动焊接夹具。
技术介绍
汽车是人们出行的主要交通工具，现在汽车座椅头枕套焊接夹使用功能少，结构精度低影响头枕装配。焊具结构一般手动压脚夹具紧装置，即使有机械人焊接夹具气缸带动导向定位杆也是分体连接，使用两套定位和带动装置，气缸传动时作分体运动，且没有导向装置，在气缸推动导向杆时导致头枕套定位尺寸易偏移，容易产生相对偏差，影响焊接质量，废品率高；现有夹具没有压料设施，造成工件翘曲，没有限位块影响头枕套焊接尺寸，从而导致产品精度低、生产效率低。并且由于气缸数量增加，增加了制造成本。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本技术提供了一种汽车座椅头枕套自动焊接夹具，夹具底板上固定有双杆导向气缸；双杆导向气缸中的气缸导向杆与固定板固定连接，两根导向定位杆的一端分别通过锁止螺钉安装在固定板的左右两个通孔上，导向定位杆的另一端穿过夹具底板上的导向板，并能在导向板中往复运动。解决了现有技术中存在的加工偏差大、精度低、生产效率低和制造成本高的技术问题。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：汽车座椅头枕套自动焊接夹具，包括有整体夹具平台，在整体夹具平台上安装有夹具底板，其特征在于：夹具底板上固定有双杆导向气缸；双杆导向气缸中的气缸导向杆与固定板固定连接，两根导向定位杆的一端分别通过锁止螺钉安装在固定板的左右两个通孔上，导向定位杆的另一端穿过夹具底板上的导向板，并能在导向板中往复运动。所述的导向板固定在夹具底板上，在导向板左右两侧设置有两个通孔，通孔位置与固定板上的通孔位置相对应，两根导向定位杆平行设置在导向板与固定板的通孔中，并且导向板与固定板相互平行，导向板与导向定位杆相互垂直。所述的导向板远离固定板的侧面上，贴合安装有头枕套支架，所述的头枕套支架为两个，位置与穿在导向板上的导向定位杆位置对应。所述的导向定位杆穿过导向板一端的端头位置处的整体夹具平台上设置有导向杆限位块，导向杆限位块固定在整体夹具平台上，用于限定导向定位杆的最大运动位置。所述的导向定位杆上侧面开有矩形槽口，定位片安装在导向定位杆的槽口内，并与导向定位杆一起安装在导向板与固定板的通孔中。所述的定位片为长方体结构，一端与导向定位杆安装在固定板上的一端相平齐，长度小于导向定位杆的长度。所述的整体夹具平台上设置气缸压料机构，气缸压料机构中包括有固定在整体夹具平台上的气缸固定架、固定在气缸固定架上的回转夹紧气缸和与回转夹紧气缸位置相对应的压料块。本技术创造的有益效果在于：本技术提供了一种汽车座椅头枕套自动焊接夹具，该结构设置了导向定位杆和导向板，并且由现有的分体式结构变为一体式运动结构，导向定位杆无论是工作状态还是非工作状态始终包含在导向板中，在传定位装置时为防止定位杆过载在导向定位杆前端安装了导向杆限位块。使用时每种车型根据顾客要求有不同种类头枕需要安装，头枕杆长度尺寸需要调整，故此导套中固定板一端安装锁止螺钉，使枕套长度尺寸定位位置可调。附图说明图1：为本技术结构示意图。图2：为本技术俯视图。图3：为导向定位杆与定位片结构安装状态示意图。图4：为图2中支撑块A的D向视图。图5：为托架与靠背焊接组件的组合状态示意图。具体实施方式汽车座椅头枕套自动焊接夹具，包括有整体夹具平台21，在整体夹具平台21上通过方管支架4安装有夹具底板6，其结构为：夹具底板6上通过固定支架18固定有双杆导向气缸7；双杆导向气缸7中的气缸导向杆与固定板9固定连接，两根导向定位杆8的一端分别通过锁止螺钉17安装在固定板9的左右两个通孔上，导向定位杆8的另一端穿过夹具底板6上的导向板16，并能在导向板16中往复运动。所述的导向板16固定在夹具底板6上，在导向板16左右两侧设置有两个通孔，通孔位置与固定板9上的通孔位置相对应，两根导向定位杆8平行设置在导向板16与固定板9的通孔中，并且导向板16与固定板9相互平行，导向板16与导向定位杆8相互垂直。所述的导向板16远离固定板9的侧面上，贴合安装有头枕套支架13，所述的头枕套支架13为两个，位置与穿在导向板16上的导向定位杆8位置对应。所述的导向定位杆8穿过导向板16一端的端头位置处的整体夹具平台21上设置有导向杆限位块15，导向杆限位块15固定在整体夹具平台21上，用于限定导向定位杆8的最大运动位置。导向定位杆8上侧面开有矩形槽口，定位片19安装在导向定位杆8的槽口内，并与导向定位杆8一起安装在导向板16与固定板9的通孔中。所述的定位片19为长方体结构，一端与导向定位杆8安装在固定板9上的一端相平齐，长度小于导向定位杆8的长度。所述的整体夹具平台21上部与夹具底板6位置相对应处设置气缸压料机构5。气缸压料机构5中包括有固定在整体夹具平台21上的气缸固定架12、固定在气缸固定架12上的回转夹紧气缸11和与回转夹紧气缸11位置相对应的压料块10，压料块10通过支撑块C14固定在气缸固定架12的上表面。在整体夹具平台21下部的中心线上还设置有一套气缸压料机构5，与上部的气缸压料机构5一起固定靠背焊接组件作用防止工件翘起。在整体夹具平台21的四角处，还对应设置有支撑块A1和支撑块B3，用于固定靠背焊接组件。具体使用时：支撑块A1共两个，在整体夹具平台21西部左右各一个；支撑块B3共两个，在整体夹具平台21上部左右各一个；气缸压料机构5共两个，设置在整体夹具平台21中心线处，上下各一个；上述装置固定在方管支架4上；然后各自使用定位销钉安装到位。将件定位片19安装在固定板9中，然后用连接件双杆导向气缸7固定在固定支架18上；根据头枕套图纸尺寸，把件导向板16与导向定位杆8、定位片19配合孔组装好，将锁止螺钉17锁止，再将导向杆限位块15固定完毕。工作过程：打开出气阀门气流流动，靠背焊接组件放置在支撑块A1、支撑块B3的定位槽和，托架20的定位面上。这时打开回位电磁换向阀，通过回转夹紧气缸11带动件压料块10；此时靠背焊接组件处于固定状态。再将头枕套套在导向定位杆8的定位端，再通过电磁换向阀启动双杆导向气缸7，在双杆导向气缸7带动下导向定位杆8通过与导向板16滑动配合保证直线运动，此时导向定位杆8正好与导向杆限位块15定位面贴合，保证头枕套长度的图纸尺寸要求。使用时可以根据头枕套的具体尺寸，选择不同长度的导向定位杆8，满足多种尺寸要求。这时启动机械人程序，按设置图纸要求的焊接位置进行焊接。焊接完成后机械人退回起始位置，启动回位电磁换向阀，此时双杆导向气缸7带动定位装置退回安全行程区域内，松开回转夹紧气缸11，此时操作者将件从焊接夹具中去出头枕套已牢固焊接在靠背组件上。本技术中，气动双杆导向气缸与带锁止螺钉的固定板组装后形成一整体连接传动机构。优点是：导向定位杆固定在一平面中，时面推动导向定位杆，导向定位杆是通过导向板实现定位，稳定状态、不会产生偏移。增加靠背压件启动机构，在焊接过程中不会导致被焊工件串动影响工件头枕套在靠背上位置尺寸误差。本文档来自技高网...

【技术保护点】
汽车座椅头枕套自动焊接夹具，包括有整体夹具平台(21)，在整体夹具平台(21)上安装有夹具底板(6)，其特征在于：夹具底板(6)上固定有双杆导向气缸(7)；双杆导向气缸(7)中的气缸导向杆与固定板(9)固定连接，两根导向定位杆(8)的一端分别通过锁止螺钉(17)安装在固定板(9)的左右两个通孔上，导向定位杆(8)的另一端穿过夹具底板(6)上的导向板(16)，并能在导向板(16)中往复运动。

【技术特征摘要】
1.汽车座椅头枕套自动焊接夹具，包括有整体夹具平台(21)，在整体夹具平台(21)上安装有夹具底板(6)，其特征在于：夹具底板(6)上固定有双杆导向气缸(7)；双杆导向气缸(7)中的气缸导向杆与固定板(9)固定连接，两根导向定位杆(8)的一端分别通过锁止螺钉(17)安装在固定板(9)的左右两个通孔上，导向定位杆(8)的另一端穿过夹具底板(6)上的导向板(16)，并能在导向板(16)中往复运动。2.根据权利要求1所述的汽车座椅头枕套自动焊接夹具，其特征在于：所述的导向板(16)固定在夹具底板(6)上，在导向板(16)左右两侧设置有两个通孔，通孔位置与固定板(9)上的通孔位置相对应，两根导向定位杆(8)平行设置在导向板(16)与固定板(9)的通孔中，并且导向板(16)与固定板(9)相互平行，导向板(16)与导向定位杆(8)相互垂直。3.根据权利要求1所述的汽车座椅头枕套自动焊接夹具，其特征在于：所述的导向板(16)远离固定板(9)的侧面上，贴合安装有头枕套支架(13)，所述的头枕套支架(13)为两个，位置与穿在导向板(16)上的导向定位杆(8)位置对应...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘奇，
申请(专利权)人：沈阳普祺汽车部件有限公司，
类型：新型
国别省市：辽宁;21