本发明专利技术公开了一种高耐磨空心砌块，由以下重量份的原料组成：风化石20‑30份，粉煤灰15‑20份，磨削废料10‑15份，水90‑105份，硅质页岩20‑30份，花岗岩尾料25‑35份，废瓷片5‑10份，磷钇石0.3‑0.5份，浓度为45%硫酸0.2‑0.5份，通过清除辐射、预活化、破碎、密封陈化、制坯、烘干、烧结步骤制成，选料科学，充分利用工业建筑垃圾，降低生产成本，提高经济效果，制备方法先进，通过预活化的方法提高原料活性与粘合性，将原料紧密融合在一起，质地紧密，不粉化，抗压强度与耐磨性高，防开裂性能好，能在低温条件下长期使用，使用寿命长，用途广泛，施工适应性强。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于建筑材料生产领域，具体涉及一种高耐磨空心砌块。
技术介绍
随着社会经济的发展，建筑行业得到迅猛发展，粘土实心砖由于其体积小、重量大、消耗能源，污染环境，现在国家禁止和限制实心粘土砖的生产和使用，不允许挖土烧砖，现在国家开始推进墙体材料革新和推广节能建筑，积极号召新型建材、制品的开发和推广利用，为了大力推进新型墙体材料产业的发展，各地还在立项、贷款、用地、税收等各方面给予了优惠政策，现在各地都在利用其他替代品烧砖，但是目前市场上主流的多孔砖考虑了强度、吸水性、耐压抗震性等性能，耐磨方面不能够完全达标，影响墙体质量，严重的在短时间内需要更换，耗费人力财力，需要技术人员研究解决方案。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术公开了一种高耐磨空心砌块，科学选料，废物利用，降低生产成本，制备方法先进，提高活性与粘合性，将原料紧密融合在一起，质地紧密，不粉化，抗压强度与耐磨性高。为达到上述目的，本专利技术的技术方案如下：一种高耐磨空心砌块，其特征在于：由以下重量份的原料组成：风化石20-30份，粉煤灰15-20份，磨削废料10-15份，水90-105份，硅质页岩20-30份，花岗岩尾料25-35份，废瓷片5-10份，磷钇石0.3-0.5份，浓度为45%硫酸0.2-0.5份。所述一种高耐磨空心砌块的具体制备方法，包括如下步骤：（1）将磷钇石磨细到400-500目，加入浓度为45%硫酸20-30min，将残渣在650-680℃的高温进行烧烤2-3h；（2）将废瓷片磨细到1000-1500目，与步骤（1）后的磷钇石残渣、粉煤灰、1/3水混合搅拌，压力-160~-150KPa，温度60-80℃，时间4-5h；（3）将硅质页岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1-2mm；（4）将磨削废料与步骤（3）后的硅质页岩颗粒混合，密封加热，保持温度680-700℃，压力4-6MPa，时间50-60min；（5）将风化石、花岗岩尾料进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1-2mm；（6）将步骤（2）（4）（5）后的混合物加剩余的水混合搅拌1-2h；（7）将步骤（6）后的混合物引入陈化库加压陈化6-7天，期间每隔3-4h喷雾保湿一次，保持温度5-10℃，压力12-15 MPa；（8）将步骤（7）后的混合物进入制砖机，高压挤压成砖坯堆放在进料车上；（9）将进料车送入烘干室，在75-80℃的温度下烘干45-55h；（10）将进料车进入第一烧结窑中，烧结温度是720-750℃，烧结时间为8-10小时，进料车进入第二烧结窑，烧结温度是980-1040℃，烧结时间为28-32小时，进料车回到第一烧结窑，烧结时间为5-6小时，自然冷却后取出修边即可。作为本专利技术的一种改进，所述步骤（7）里混合物每隔20-25h翻一次。作为本专利技术的一种改进，所述步骤（8）制砖机的压力为20-25MPa。作为本专利技术的一种改进，所述步骤（8）后的砖坯尺寸为240 mm×190 mm×190mm。本专利技术以风化石、粉煤灰、磨削废料、硅质页岩、花岗岩尾料、废瓷片、磷钇石为主要原料来制作高耐磨空心砌块，科学选料，制备方法先进，具备以下特点：1、上述物料都是工业、建筑废料或石块，不使用水泥与粘土，废物利用，生产成本低，节约资源。2、磨削废料为砂轮加工打磨铸件的时候，相互摩擦产生的颗粒状废料，磨削废料里含有大量的Si02、Al203，步骤（4）与20-30份富含Si02的硅质页岩一起经过高温高压预活化处理，将原来片状的Si02转变成细粒状的Si02，在原料陈化和烧结时，能够提高流动性和粘接性，本专利技术特别加入了少量的磷钇石，来增加离子交换活性与可塑性，使砌块质地紧密，而且可以提高强度高和耐磨性，提高了砌块的品质。3、本专利技术在磷钇石使用之前，在步骤（1）（2）对磷钇石进行酸洗、高温烧烤的手段，大幅减少了磷钇石的放射性，使之达到对人体无伤害的程度，将处理过的磷钇石与瓷粉、粉煤灰共同经过低温负压处理，能够激发瓷粉、粉煤灰里的玻璃体以及水化物，有利于生成水化硅酸盐与水化铝酸盐，提高砌块强度，增加本体的耐磨度。4、本专利技术在步骤（7）对原料的混合物进行加压陈化，原来在自然状态下陈化需要20-30天才能够水化和进行离子交换，进而制砖，本专利技术陈化在保持温度5-10℃，压力12-15 MPa，时间只需要6-7天左右，而且定时喷雾，能够使水化和离子交换进行的更加充分，提高原料的塑性，还能够加快氧化还原反应．使原料松软均匀，增加塑性、提高流动性和粘接性，为了提高砌块的品质，还可以定时翻场，能够加快反应速度，提升品质，经过本专利技术所述的加压陈化，砌块表面和内部的性能均匀，粘合度高，一旦烧结成型，材料减量2-3g/cm2，耐磨性成倍增加，塑性指数提高2-3。5、本专利技术所述的烧结是在两个温度不同的烧结窑进行的，采用“中温预烧、高温成型、中温巩固”的方式进行，砖坯燃烧时会产生各种物理化学反应，让砖坯先在720-750℃中温预烧，脱去各种物理化学反应后的结构水，快速让大分子链发生裂解，然后在980-1040℃高温成型，激活磨削废料、硅质页岩、磷钇石的活性，让各种原料凝结、融合，最后中温巩固，将融合的原料彻底成型，砌块冷却后磨损小，强度高，能在低温条件下长期使用，不会因为温度急剧变化而开裂，又不会瓷化，坚硬不破碎，具有较强吸水性、收缩率小，具有耐磨、耐压、耐酸碱、抗老化等多种功能，使用寿命长，所述步骤（8）后的砖坯全部堆在进料车上，使用进料车分别在2个烧结窑内烧结，提高砖块凝结度，而且无需将砖坯翻动，直接堆码在滑车上烧制，减少人工劳动强度，降低生产成本。使用本方法制成的砌块，比一般的空心砌块抗压强度提高20-25%，耐磨度提高40-50%，可使建筑物自重减轻50-60%，施工效率提高40%，无需使用粘土和水泥，节约燃料20-30%，且成品率高，磨损量小。本专利技术所述的砌块，颜色为灰色，砌块表面完整，无缺楞掉角，敲击声音较脆，无起粉，掉屑现象，裂纹少且短浅，无泛霜，性能如下：常温下材料减量2-3g/cm2，抗压强度≤15.2Mpa，达到MU1.5级，收缩值≤0.1mm/m，重量损失≤2.9%，抗冻性强度损失≤13%，综合性能优异，使用寿命长。本专利技术的有益效果是：本专利技术所述的一种高耐磨空心砌块，选料科学，充分利用工业建筑垃圾，降低生产成本，提高经济效果，制备方法先进，通过预活化的方法提高原料活性与粘合性，将原料紧密融合在一起，质地紧密，不粉化，抗压强度与耐磨性高，防开裂性能好，能在低温条件下长期使用，使用寿命长，用途广泛，施工适应性强。具体实施方式实施例1本实施例所述的一种高耐磨空心砌块，由以下重量份的原料组成：风化石25份，粉煤灰18份，磨削废料12份，水98份，硅质页岩25份，花岗岩尾料30份，废瓷片8份，磷钇石0.4份，浓度为45%硫酸0.4份。所述一种高耐磨空心砌块的具体制备方法，包括如下步骤：（1）将磷钇石磨细到500目，加入浓度为45%硫酸25min，将残渣在660℃的高温进行烧烤2.5h；（2）将废瓷片磨细到1200目，与步骤（1）后的磷钇石残渣、粉煤灰、1/3水混合搅拌，压力-160KPa，温度70℃，时间4h；（3）将硅质页岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1mm；（4）将磨削废料与步骤本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高耐磨空心砌块，其特征在于：由以下重量份的原料组成：风化石20‑30份，粉煤灰15‑20份，磨削废料10‑15份，水90‑105份，硅质页岩20‑30份，花岗岩尾料25‑35份，废瓷片5‑10份，磷钇石0.3‑0.5份，浓度为45%硫酸0.2‑0.5份。
【技术特征摘要】
1.一种高耐磨空心砌块，其特征在于：由以下重量份的原料组成：风化石20-30份，粉煤灰15-20份，磨削废料10-15份，水90-105份，硅质页岩20-30份，花岗岩尾料25-35份，废瓷片5-10份，磷钇石0.3-0.5份，浓度为45%硫酸0.2-0.5份。2.一种高耐磨空心砌块的具体制备方法，其特征在于：包括如下步骤：（1）将磷钇石磨细到400-500目，加入浓度为45%硫酸20-30min，将残渣在650-680℃的高温进行烧烤2-3h；（2）将废瓷片磨细到1000-1500目，与步骤（1）后的磷钇石残渣、粉煤灰、1/3水混合搅拌，压力-160~-150KPa，温度60-80℃，时间4-5h；（3）将硅质页岩进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1-2mm；（4）将磨削废料与步骤（3）后的硅质页岩颗粒混合，密封加热，保持温度680-700℃，压力4-6MPa，时间50-60min；（5）将风化石、花岗岩尾料进行破碎处理，破碎后颗粒尺寸控制在1-2mm；（6）将步骤（2）（4）（5）后...
【专利技术属性】
技术研发人员：樊世菊，
申请(专利权)人：安徽圆梦建筑有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34
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