氧化铝生产分解分级方法技术

一种氧化铝生产分解分级新工艺，其特征在于：铝酸钠溶液进入分解槽分解以后，利用分解槽与离旋器的高度差，使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器，同时，在离旋器的进料口接一种分母液管，将经过滤后的母液经进料管对料浆进行稀释，离旋器的进料压力控制在０．０３～０．１Ｍｐａ，进料固含控制在５００ｇ／ｌ左右，离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子；底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离，液体即为种分母液，固体为氢氧化铝产品。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
氧化铝生产分解分级新工艺
：本专利技术涉及一种氧化铝生产分解分级工艺。技术背景：目前国内氧化铝生产的分解槽都采用空气搅拌，在高压溶出器的溶出条件下，处理难溶的一水硬铝石矿，由于分解原液浓度高、分子比高，用浓度和分子比高的溶液生产砂状氧化铝，难以达到砂状氧化铝的粒度、强度要求。另外，原采用旋流细筛作为分级设备，因进料压力达不到要求，筛子易磨损，变形，流程复杂，难于操作控制等诸多原因，分级效果达不到要求，而且运行费用高。因此，在目前要保持溶液浓度和分解率的条件下生产砂状氧化铝，除了合理的分解制度外，还需研究分解后的氢氢化铝浆液的分级，使较粗的氢氢化铝作为产品，以保证产品粒度符合要求，细的氢氢化铝作为种子返回分解槽继续长大。
技术实现思路
：本专利技术的目的在于：提供一种可使产品粒度、强度均能达到工艺要求的分解分级工艺，以解决现有技术的问题。本专利技术是这样实现的：铝酸钠溶液进入分解槽分解以后，利用分解槽与离旋器的高度差，使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器，同时，在离旋器的进料口接一种分母液管，将经过滤后的母液经进料管对料浆进行稀释，离旋器的进料压力控制在0.03～0.1Mpa，进料固含控制在500g/l左右，离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子；底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离，液体即为种分母液，固体为氢氧化铝产品。当系统中分解浆液氢氧化铝粒度-6μ大于1.8％时，将离旋器溢流通过排细管送带式过滤机进行过滤，将细粒子的氢氧化铝排除大流程外，得到细氢氧化铝产品。-->在离旋器的进料口之前还装有隔渣器。本专利技术与现有技术相比，具有以下优点：1、离旋器进料方式因为采用了自压式进料方式，进料压力非常稳定，勿需泵输送进料，节约了能源；2、设计的氢氧化铝排细工艺流程，有效地解决了分解粒度周期性细化问题；3、增加了离旋器进料加母液冲稀工艺，有效地解决了高固含矿浆分级效果差的难题；    4、离旋器进料前安装隔渣器，为防止结疤块及杂物进入离旋器、提高了分级效果起到了很好的作用。附图说明：附图1为本专利技术的工艺流程图。具体实施方式：本专利技术的实施例：铝酸钠溶液进入分解槽分解以后，利用分解槽与离旋器的高度差，使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器，这样，既能保证离旋器进料压力的稳定，又勿需用泵进行输送，节约了能源。同时，在离旋器的进料口接一种分母液管，将分解浆液经过滤后所得的滤液经进料管对料浆进行稀释，有效解决了高固含矿浆分级效果差的难题。离旋器的进料压力通过进料管上的阀门控制在0.03～0.1Mpa，进料固含控制在500g/l左右，分级效果为：进料浆液的-320#粒级含量与底流差达到5个百分点以上，满足了工艺要求。另外，在离旋器的进料口之前还安装了隔渣器，能防止结疤块及杂物进入离旋器，提高了分级效果，也可防止离旋器底部堵塞，保证了离旋器的正常操作。离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子继续长大；底流经底流槽送带式过滤机进行液固分离，液体即为种分母液，固体为氢氧化铝产品。当分解浆液氢氧化铝粒度-6μ大于1.8％时，为了保证氢氧化铝产品的粒度，将离旋器溢流通过排细管送带式过滤机进行过滤，将细粒子的氢氧化铝排除大流程外，得到细氢氧化铝产品。该排细工艺流程能对分解粒度细化情况进行及时、有效的调整，有效地解决了分解粒度周期性细化问题。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1、一种氧化铝生产分解分级新工艺，其特征在于：铝酸钠溶液进入分解槽分解以后，利用分解槽与离旋器的高度差，使分解浆液采用自压式进料方式从分解槽进入离旋器，同时，在离旋器的进料口接一种分母液管，将经过滤后的母液经进料管对料浆进行稀释，离旋器的进料压力控制在0.03～0.1Mpa，进料固含控制在500g/l左右，离旋器的溢流通过污水槽返回分解槽作种子；底流经底流槽送...

【专利技术属性】
技术研发人员：柳健康，王月清，王军，王奎，赵荣，王强，
申请(专利权)人：中国铝业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：