金刚石合成过程中的辅料成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种金刚石合成过程中的辅料成型装置，其包括有在竖直方向上彼此相对的上压模与下压模，其分别连接有用于进行驱动的液压油缸；所述金刚石合成过程中的辅料成型装置之中设置有上压腔体与下压腔体，所述上压模设置于上压腔体之中，且其与上压腔体的侧端面之间设置有上导向端体，所述下压模设置于下压腔体之中，且其与下压腔体的侧端面之间设置有下导向端体；采用上述技术方案的金刚石合成过程中的辅料成型装置，其通过上压模与下压模之间的冲压使得粉末成型，以形成金刚石合成加工过程中所需的相应部件；与此同时，上导向端体与下导向端体的设置可使得上压模与下压模工作过程中的工作精度得以改善。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及矿物合成领域，尤其是一种金刚石合成过程中的辅料成型装置。
技术介绍
金刚石在人工合成工艺中需通过叶蜡石等矿物辅料作为金刚石高温高压制备过程中的辅助部件，受金刚石制备设备的影响，其往往需要采用饼形结构的矿物辅料。为实现上述结构特性，现有工艺中往往通过对叶蜡石粉末进行冲压成型处理，以形成所需的结构。然而，现有的叶蜡石成型设备中，其往往由于设备的工作精度不稳定，致使其成型后的部件对于后续的金刚石合成工艺而言难以实现良好的辅助效果。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种金刚石合成过程中的辅料成型装置，其可有效改善辅料成型的加工精度。为解决上述技术问题，本技术涉及一种金刚石合成过程中的辅料成型装置，其包括有在竖直方向上彼此相对的上压模与下压模，其分别连接有用于进行驱动的液压油缸；所述金刚石合成过程中的辅料成型装置之中设置有上压腔体与下压腔体，所述上压模设置于上压腔体之中，且其与上压腔体的侧端面之间设置有上导向端体，所述下压模设置于下压腔体之中，且其与下压腔体的侧端面之间设置有下导向端体。作为本技术的一种改进，所述上压模之上设置有至少3个上导向端体，其关于上压模的轴线成旋转对称；所述下压模之上设置有至少3个下导向端体，其关于下压模的轴线成旋转对称；所述上压腔体与下压腔体之中分别设置有多个导向槽体，其与上导向端体以及下导向端体彼此一一对应。采用上述技术方案，其可通过上压模与下压模之中多个对应导向端体的设置，使得上压模与下压模可分别相对于上压腔体以及下压腔体在多个位置得以导向处理，致使其导向精度得以显著改善；与此同时，导向槽体的设置可使得上压模以及下压模分别贴合于上压腔体与下压腔体延伸，以使其导向效果得以进一步改善。作为本技术的一种改进，所述下压模的上端部设置有在水平方向上延伸的成型槽体，所述上压模可延伸至成型槽体内部。采用上述技术方案，其可使得辅料成型处理于成型槽体内得以实现，以替代其在上压腔体与下压腔体内进行成型处理，致使其可避免辅料粉末在冲压成型过程中渗入至压模以及对于的腔体之间，进而在导致原料的损耗的同时使得相关部件的使用寿命受到影响。作为本技术的一种改进，所述上压模的下端部设置有多个辅助导向端体，其关于上压模的轴线成旋转对称；所述成型槽体的内壁之上设置有多个辅助导向槽体，其与辅助导向端体彼此一一对应；所述辅助导向槽体经由成型槽体的上端部延伸至成型槽体的1/3高度位置。采用上述技术方案，其可通过辅助导向端体的设置，使得上压模延伸至成型槽体之中时，可通过辅助导向端体沿辅助导向槽体的运动，使得上压模相对于成型槽体的运动精度得以进一步的改善，致使本申请之中的金刚石合成过程中的辅料成型装置整体加工精度得以进一步的提高；与此同时，辅助导向槽体的高度设置可避免辅料粉末进入至槽体之中。采用上述技术方案的金刚石合成过程中的辅料成型装置，其可将用于制备辅料的粉末置入下压模之上，并通过上压模与下压模之间的冲压使得粉末成型，以形成金刚石合成加工过程中所需的相应部件。上述冲压成型过程中，上压模与下压模可分别沿上压腔体与下压腔体进行运动，上压腔体与下压腔体在分别对上压模与下压模提供导向作用的同时，亦可使得待加工的辅料粉末得以固定，以避免原料的损耗；与此同时，上压模与下压模在沿上压腔体与下压腔体进行运动的过程中，其可通过导向端体与导向槽体之间的相对运动以使得上压模与下压模的运动精度得以显著改善，致使本申请的辅料成型效果亦得以改善。附图说明图1为本技术示意图；附图标记列表：1—上压模、2—下压模、3—液压油缸、4—上压腔体、5—下压腔体、6—上导向端体、7—下导向端体、8—导向槽体、9—成型槽体、10—辅助导向端体、11—辅助导向槽体。具体实施方式下面结合具体实施方式，进一步阐明本技术，应理解下述具体实施方式仅用于说明本技术而不用于限制本技术的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。实施例1如图1所示的一种金刚石合成过程中的辅料成型装置，其包括有在竖直方向上彼此相对的上压模1与下压模2，其分别连接有用于进行驱动的液压油缸3；所述金刚石合成过程中的辅料成型装置之中设置有上压腔体4与下压腔体5，所述上压模1设置于上压腔体4之中，且其与上压腔体4的侧端面之间设置有上导向端体6，所述下压模2设置于下压腔体5之中，且其与下压腔体5的侧端面之间设置有下导向端体7。作为本技术的一种改进，所述上压模1之上设置有3个上导向端体6，其关于上压模1的轴线成旋转对称；所述下压模2之上设置有3个下导向端体7，其关于下压模2的轴线成旋转对称；所述上压腔体4与下压腔体5之中分别设置有多个导向槽体8，其与上导向端体6以及下导向端体7彼此一一对应。采用上述技术方案，其可通过上压模与下压模之中多个对应导向端体的设置，使得上压模与下压模可分别相对于上压腔体以及下压腔体在多个位置得以导向处理，致使其导向精度得以显著改善；与此同时，导向槽体的设置可使得上压模以及下压模分别贴合于上压腔体与下压腔体延伸，以使其导向效果得以进一步改善。采用上述技术方案的金刚石合成过程中的辅料成型装置，其可将用于制备辅料的粉末置入下压模之上，并通过上压模与下压模之间的冲压使得粉末成型，以形成金刚石合成加工过程中所需的相应部件。上述冲压成型过程中，上压模与下压模可分别沿上压腔体与下压腔体进行运动，上压腔体与下压腔体在分别对上压模与下压模提供导向作用的同时，亦可使得待加工的辅料粉末得以固定，以避免原料的损耗；与此同时，上压模与下压模在沿上压腔体与下压腔体进行运动的过程中，其可通过导向端体与导向槽体之间的相对运动以使得上压模与下压模的运动精度得以显著改善，致使本申请的辅料成型效果亦得以改善。实施例2作为本技术的一种改进，所述下压模2的上端部设置有在水平方向上延伸的成型槽体9，所述上压模1可延伸至成型槽体9内部。采用上述技术方案，其可使得辅料成型处理于成型槽体内得以实现，以替代其在上压腔体与下压腔体内进行成型处理，致使其可避免辅料粉末在冲压成型过程中渗入至压模以及对于的腔体之间，进而在导致原料的损耗的同时使得相关部件的使用寿命受到影响。本实施例其余特征与优点均与实施例1相同。实施例3作为本技术的一种改进，所述上压模1的下端部设置有多个辅助导向端体10，其关于上压模1的轴线成旋转对称；所述成型槽体9的内壁之上设置有多个辅助导向槽体11，其与辅助导向端体10彼此一一对应；所述辅助导向槽体11经由成型槽体9的上端部延伸至成型槽体9的1/3高度位置。采用上述技术方案，其可通过辅助导向端体的设置，使得上压模延伸至成型槽体之中时，可通过辅助导向端体沿辅助导向槽体的运动，使得上压模相对于成型槽体的运动精度得以进一步的改善，致使本申请之中的金刚石合成过程中的辅料成型装置整体加工精度得以进一步的提高；与此同时，辅助导向槽体的高度设置可避免辅料粉末进入至槽体之中。本实施例其余特征与优点均与实施例2相同。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金刚石合成过程中的辅料成型装置，其特征在于，所述金刚石合成过程中的辅料成型装置包括有在竖直方向上彼此相对的上压模与下压模，其分别连接有用于进行驱动的液压油缸；所述金刚石合成过程中的辅料成型装置之中设置有上压腔体与下压腔体，所述上压模设置于上压腔体之中，且其与上压腔体的侧端面之间设置有上导向端体，所述下压模设置于下压腔体之中，且其与下压腔体的侧端面之间设置有下导向端体。

【技术特征摘要】
1.一种金刚石合成过程中的辅料成型装置，其特征在于，所述金刚石合成过程中的辅料成型装置包括有在竖直方向上彼此相对的上压模与下压模，其分别连接有用于进行驱动的液压油缸；所述金刚石合成过程中的辅料成型装置之中设置有上压腔体与下压腔体，所述上压模设置于上压腔体之中，且其与上压腔体的侧端面之间设置有上导向端体，所述下压模设置于下压腔体之中，且其与下压腔体的侧端面之间设置有下导向端体。2.按照权利要求1所述的金刚石合成过程中的辅料成型装置，其特征在于，所述上压模之上设置有至少3个上导向端体，其关于上压模的轴线成旋转对称；所述下压模之上设置有至少3个下导向端体，其关...

【专利技术属性】
技术研发人员：张继迁，魏朝兵，郭海燕，王亚，
申请(专利权)人：安徽鑫泰钻石有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34