用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架制造技术

本实用新型专利技术提供了一种用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，该压力架包括:用于输送焊接板材的输送系统，输送系统包括进料输送架、出料输送架、传动装置；用于焊接时支撑焊接板材的支撑平台，支撑平台位于进料输送架和出料输送架之间；用于焊接时压紧焊接板材的压板横梁结构，压板横梁结构位于支撑平台的上方。使用本实用新型专利技术的用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，相比于造船行业埋弧焊传统的施工方式，由于单面焊双面成型，焊接效率显著提高，焊缝成型美观。施工过程减少了板材重复吊运、翻身、棍平等工序，减少劳动强度，且施工环境和安全性得到改善。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及船舶制造工装领域，尤其涉及一种埋弧焊陶瓷衬垫焊接单面焊双面成型压力架工装。
技术介绍
在船舶制造行业中，随着焊接技术的发展，单面焊双面成型技术在对接缝焊接中的应用越来越广泛。单面焊双面成型焊是利用较大电流，将焊件一次焊透，使熔化金属借助于衬垫的衬托冷却凝固，因而达到一次焊接双面成形的目的。埋弧焊有着广泛的应用，常规的拼板埋弧焊小车施工流程是首先在平台上根据图纸铺好板材，对拼板板缝进行装配定位焊，使用吊车吊运压铁压紧板材对接缝一侧，先焊接完一面后，然后将压铁吊离板材，将板材进行翻身，根据工艺，使用碳弧气刨清根，开出坡口，打磨对接缝周围的铁渣、铁锈等杂质，将压铁吊运至板材对接缝一侧，压紧对接缝周边的板材，然后完成此面的焊接，焊接完成后，当吊离压铁后，板材变形较大，一般需要使用棍床进行棍平矫正，且施工过程增加了起重、吊运、翻身等工序，施工效率没有显著提高，而起重、吊运、翻身等工序带来一定的安全隐患。且碳弧气刨施工环境恶劣，产生的烟尘和有害气体对施工人员的身体伤害较大。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题，是针对传统埋弧焊施工时工序复杂、焊接效率不高的问题，提供一种用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，达到提高焊接施工效率，确保产品焊接质量的目的。为了实现上述目的，本技术提供了一种用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，该压力架包括:用于输送焊接板材的输送系统，输送系统包括进料输送架、出料输送架、传动装置；用于焊接时支撑焊接板材的支撑平台，支撑平台位于进料输送架和出料输送架之间；用于焊接时压紧焊接板材的压板横梁结构，压板横梁结构位于支撑平台的上方。根据本技术另一具体实施方式，进料输送架包括串联为一排的若干滚筒。根据本技术另一具体实施方式，出料输送架包括串联为一排的若干滚筒。根据本技术另一具体实施方式，传动装置包括电动机、由电动机驱动的齿轮、以及由齿轮带动的链条。根据本技术另一具体实施方式，进一步包括支架，电动机和齿轮安装于支架上。根据本技术另一具体实施方式，支架包括支撑底座、支撑加强板、支撑柱；支撑柱安装于支撑底座上，支撑加强板安装于支撑 柱上。根据本技术另一具体实施方式，支撑平台包括两个支撑旁板、支撑面板、支撑底板，其共同围成一个箱体；两个支撑旁板分别位于左右两侧，支撑面板位于上表面，支撑底板位于下表面。根据本技术另一具体实施方式，支撑平台包括顶升机构，该顶升机构位于箱体内；顶升机构为顶升方钢。根据本技术另一具体实施方式，压板横梁结构包括压板、支撑梁、驱动压板的液压压紧装置；压板连接支撑梁。根据本技术另一具体实施方式，进一步包括埋弧焊接系统。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：使用本技术的用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，相比于造船行业埋弧焊传统的施工方式，由于单面焊双面成型，焊接效率显著提高，焊缝成型美观。施工过程减少了板材重复吊运、翻身、棍平等工序，减少劳动强度，且施工环境和安全性得到改善。为了更好的理解本技术，下面结合附图和具体实施例对本技术作进一步的说明。附图说明图1A是实施例1用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架的整体结构示意图；图1B是实施例1用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架的另一整体结构示意图；图2为实施例1中，输送系统的结构示意图；图3A为实施例1中，支撑平台的结构示意图；图3B为实施例1中，支撑平台的纵截面示意图；图4A为实施例1中，压板横梁液压结构的结构示意图；图4B为实施例1中，压板横梁液压结构的纵截面示意图；图5为埋弧焊压力架工装支架的示意图。附图标注说明 1—输送系统；2—支撑平台；3—压板横梁液压结构；4—埋弧焊接系统组成；5—支架；101—纵向边框；102—横向边框；103—滚筒；104—立向支撑，105—电动机；106—齿轮；107—链条；201—支撑板加强板；202—支撑旁板；203—支撑面板；204—支撑底板；205—支撑槽内板；206—链槽；207—顶升方钢；208—衬垫安装槽；209—衬垫；301—压板；302—支撑梁；303—液压压紧装置；501—支撑底座；502—支撑加强板；503—支撑柱。 具体实施方式实施例1如图1A-图1B所示，本实施例的用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架包括:输送系统1、支撑平台2、压板横梁结构3、埋弧焊接 系统4、支架5。其中，输送系统1用于输送焊接板材，其包括进料输送架、出料输送架、传动装置；输送系统包含进料输送架、出料输送架、传动装置。如图2所示，进料输送架包括纵向边框101、横向边框102、串联为一排的若干滚筒103、立向支撑104。出料输送架包括纵向边框101、横向边框102、串联为一排的若干滚筒103、立向支撑104。传动装置包括电动机105、由电动机105驱动的齿轮106、以及由齿轮带动的链条107。支撑平台2用于焊接时支撑焊接板材，作为焊接板材时的工作平台，其位于进料输送架和出料输送架之间；如图3A-图3B所示，支撑平台2包括支撑板加强板201、两个支撑旁板202、支撑面板203、支撑底板204、支撑槽内板205、链槽206、顶升方钢207、衬垫安装槽208、衬垫209。两个支撑旁板202、支撑面板203、支撑底板204共同围成一个箱体；两个支撑旁板202分别位于左右两侧，支撑面板203位于上表面，支撑底板204位于下表面。压板横梁结构3用于焊接时压紧焊接板材，其位于支撑平台2的上方。如图4A-图4B所示，压板横梁结构包括压板301、支撑梁302、驱动压板的液压压紧装置303；压板连接支撑梁。电动机105和齿轮106安装于支架5上。如图5所示，支架5包括支撑底座501、支撑加强板502、支撑柱503；支撑柱503安装于支撑底座501上，支撑加强板502安装于支撑柱503上。本实施例的操作方法如下：吊运板材前，首先铺好陶瓷衬垫，根据施工图纸信息，将需要焊接的第一块板材吊运至进料输送架上，然后操作输送装置，将板材自动输送到压力架支撑平台焊接平台位置进行焊缝定位，再将需要焊接的第二块板材吊运至进料输送架上，启动板材进料输送装置，将板材输送到焊接平台位置进行焊缝定位。采用板材焊缝自动对中功能，当焊缝位于整条衬垫的中心线时，操作液压压紧装置，使压紧装置压紧对接焊缝周界。在焊缝首尾端部安装引熄弧板，安装好埋弧焊焊丝和焊剂，运行埋弧焊接系统，根据焊接施工工艺调节焊接参数，进行板材对接缝的焊接，焊接完成后，焊机自动停止，枪头提升，液压压紧装置松开。启动输送系统，将焊接好的板材从出料输送架一侧输出。以同样的方式进行下一工作循环。按照本实施例的操作方法，该焊接压力架具有焊缝单面焊双面成型的功能，减少了拼板的装配定位焊和单面焊接完的反身工作，减少了起重、吊运、翻身工序，提高了产品进度，缩短了生产周期，具有焊缝外表成型美观、内部探伤符合质量要求、变形控制好等优良特性，拼板完成后平整度高无需辊平，大大提高部件拼装效率。该焊接方法避免焊缝清根，改善焊接作业环境，减轻了焊工劳动强度。同时该焊接方法生产效率成倍提高，焊接质量得到保证。以上内容是结合具体的优选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
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【技术保护点】
一种用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，其特征在于，所述压力架包括:用于输送焊接板材的输送系统，所述输送系统包括进料输送架、出料输送架、传动装置；用于焊接时支撑焊接板材的支撑平台，所述支撑平台位于所述进料输送架和所述出料输送架之间；用于焊接时压紧焊接板材的压板横梁结构，所述压板横梁结构位于所述支撑平台的上方。

【技术特征摘要】
1.一种用于埋弧焊单面焊双面成型的压力架，其特征在于，所述压力架包括:用于输送焊接板材的输送系统，所述输送系统包括进料输送架、出料输送架、传动装置；用于焊接时支撑焊接板材的支撑平台，所述支撑平台位于所述进料输送架和所述出料输送架之间；用于焊接时压紧焊接板材的压板横梁结构，所述压板横梁结构位于所述支撑平台的上方。2.如权利要求1所述的压力架，其特征在于，所述进料输送架包括串联为一排的若干滚筒。3.如权利要求2所述的压力架，其特征在于，所述出料输送架包括串联为一排的若干滚筒。4.如权利要求3所述的压力架，其特征在于，所述传动装置包括电动机、由所述电动机驱动的齿轮、以及由所述齿轮带动的链条。5.如权利要求4所述的压力架，其特征在于，进一步包括支架，所述电动机和所述齿轮安装于所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：何源，陈红亮，
申请(专利权)人：中船黄埔文冲船舶有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44