电机外壳冲孔模制造技术

一种电机外壳冲孔模，为解决传统的电机外壳冲孔工艺中单道次仅能冲制单面孔的技术限制、冲孔加工效率低下的问题；主要技术方案在于：包括施力件、基座、设置在基座上用于轴向放置电机外壳的工位区、滑动连接于基座且受所述施力件直接作用力或间接作用力而产生径向位移并以此向所述工位区移动的凸模、以及设置在工位区内与凸模配合的凹模；且所述凸模环绕工位区设置，本实用新型专利技术利用在模具中的改进，实现了单道次内解决筒状外壳的全部冲孔需求，生产加工效率倍数增长。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电机外壳加工用模具，特别涉及一种电机外壳冲孔模。
技术介绍
启动电机的外壳在加工过程中须要在外壳的两端加工出若干个用于与端盖连接的安装孔，该安装孔结构见说明书附图6。在2014年07月02日公开的公开号为CN203680416U的中国技术专利中公开了一种电机保护器外壳冲孔模具，其特征是：该模具由下模架、下垫板、凹模、凸模、脱料板、胶皮、固定板、上垫板、上模架、脱料螺钉、模柄组装而成，下模架、下垫板、凹模的出料口对正，用两个螺栓和两个销钉对角匹配连接固定；凸模与固定板垂直；固定板、上垫板、上模架用两个螺栓连接固定。上模、下模合模凹模和凸模间隙均匀，用两个匹配的销钉对角连接固定，胶皮和脱料板，用四个脱料螺钉锁紧固定。如上述专利所示，传统的冲孔模具将凸模、凹模分别置于上模、下模中，凸模的运动受上模限制仅为单一方向，即使增加凸模与凹模的组数，在一次冲孔过程中也只能加工出电机外壳上处于同一侧面的安装孔。而限于电机外壳普遍呈立体筒状设置，其安装孔均匀分布在各个侧面，导致单次冲孔工序中无法实现全部安装孔的冲裁，加工效率低下。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种冲孔效率高的电机外壳冲孔用模具。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种电机外壳冲孔模，其中：包括施力件、基座、设置在基座上用于轴向放置电机外壳的工位区、滑动连接于基座且受所述施力件直接作用力或间接作用力而产生径向位移并以此向所述工位区移动的凸模、以及设置在工位区内与凸模配合的凹模；且所述凸模环绕工位区设置。通过采用上述技术方案，取消传统冲孔模具中上模、下模以及凸模和凹模分别置于上模、下模中这三个固定概念。将凸模从上模中分离出来，转而将工位区和凸模一起设置在基座中，并且将凸模环绕工位区设置，通过施力件作用令凸模产生位移实现冲孔。使得凸模的位移方向不被传统上模的移动方向所限制。同一基座内各个凸模的位移方向根据加工需要分别设置，实现在单次冲孔加工中筒状电机外壳周向上各个侧面全部安装孔的冲制。显著提高了电机外壳的冲孔效率。另外，在本文中所涉及的轴向、径向均以工位区为基准。本技术进一步设置为：所述基座中还设置有在施力件对凸模的直接作用力或间接作用力消除后使凸模退出凹模的复位弹簧。通过采用上述技术方案，利用复位弹簧保持在凸模冲裁一次后及时回行复位。本技术进一步设置为：所述凸模呈径向设置，基座中具有轴向设置并与基座滑动连接的滑块，滑块的底部与基座之间还设置有保持滑块在开模后的顶出弹簧，所述滑块与凸模上分别设置有相互配合的楔形面；在合模时，滑块受施力件力作用产生轴向位移并通过所述楔形面推动凸模产生径向位移。通过采用上述技术方案，在合模时，本文中的合模指施力件和基座从分离状态合拢直至施力件、基座相贴合的过程，施力件移动并推动滑块产生轴向位移，并利用楔形面将滑块轴向位移转化为凸模的径向位移，使凸模顺利地向凹模移动进而冲裁位于凸模与凹模之间的电机外壳；开模时，本文中的开模指施力件和基座从合模状态分开的过程，施力件上行，滑块脱离施力件的压力并由顶出弹簧顶出，凸模则由复位弹簧带动退出凹模复位。利用上述原理使施力件在一次施力动作过程中间接对凸模施力，实现全部凸模的冲裁，极大地提高了电机外壳的冲孔效率。本技术进一步设置为：所述凸模朝向工位区倾斜设置，且在合模时凸模与施力件直接接触而产生位移。通过采用上述技术方案，施力件直接对凸模施加作用力，利用倾斜设置使得凸模具有同时具有轴向和径向位移，实现对电机外壳的冲孔加工。本技术进一步设置为：所述凸模远离工位区的一端延伸出基座外。通过采用上述技术方案，方便施力件对凸模施加作用力。本技术进一步设置为：所述基座朝向工位区的一侧可拆卸连接有导套，所述凸模滑动连接在该导套内。通过采用上述技术方案，通过导套安装凸模，将基座的结构分体化，在更换凸模时，直接拆出导套进行更换，方便凸模的安装、更换、维修。本技术进一步设置为：施力件位于基座的正上方。通过采用上述技术方案，使得基座与施力件的使用与常规的模具相同，降低了本电机外壳冲孔模对于适用环境、条件的要求。本技术进一步设置为：所述工位区内设置有一与电机外壳的内侧壁贴合并具有中空腔室的模座，所述凹模设置在该模座上，且凹模与中空腔室联通。通用采用上述技术方案，在凸模冲裁电机外壳时，电机外壳受凸模冲击后会产生向电机外壳里侧变形的趋势，而模座抵触在电机外壳的内侧壁，有效阻止电机外壳向内弯曲、变形，保证在电机外壳冲孔时表面不会产生形变。且凸模冲裁电机外壳后，将电机外壳上的废料裁断分离，并由凸模的端部带至凹模底部，进一步的由凹模底部掉落至模座内的中空腔室暂存。避免废料堆积在凹模底部，导致电机外壳在冲孔时出现垫伤。本技术进一步设置为：所述模座下端向外侧凸起有用于供电机外壳抵触的凸沿。通过采用上述技术方案，电机外壳在加工过程中套接在模座上，且受重力影响具有下落的运动趋势，通过凸沿支撑电机外壳，避免电机外壳在加工过程中产生向下位置导致出现加工误差。本技术进一步设置为：所述基座底部还设置有与中空腔室联通的落料通道。通过采用上述技术方案，落在中空腔室中的废料继续由落料通道排出下模，使冲孔过程中废料自动脱离下模。与现有技术相比，本技术中的电机外壳冲孔模不仅分离出了凸模与施力件，实现单次多方向安装孔的冲制。而且相比与传统的单侧冲孔，在环绕电机外壳进行冲孔的情况下，电机外壳上各个侧面整体、同时受凸模力作用，使得电机外壳在被加工时会更加紧密的固定在模座上，有效避免电机外壳在加工时因受力不均而产生位移，有效提高了电机外壳安装孔的加工精度。附图说明图1是实施例1中电机外壳冲孔模的正视图；图2是实施例1中基座的立体示意图；图3是实施例1中模具开模后的截面示意图；图4是实施例1中模具合模后的截面示意；图5是实施例2中模具开模后的截面示意图；图6是电机外壳成品的结构示意图。图中，1、基座；11、竖直槽；13、滑块；131、上楔形面；14、顶出弹簧；15、凸台；16、落料通道；2、施力件；21、凸柱；3、工位区；4、模座；41、中空腔室；42、凹模；43、凸沿；5、电机外壳；6、导套；61、水平槽；7、凸模；71、冲头；72、下楔形面；8、复位弹簧；9、电机外壳；91、安装孔。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步详细说明。实施例1：一种电机外壳冲孔模，参见说明书附图1，包括安装在冲床工位台上方的施力件2以及安装在冲床工位台台面的基座1。如说明书附图2和6所示，在基座1中心位置具有中空的工位区3。在加工时，电机外壳9沿轴向放置在该工位区3中。在工位区3内固定一模座4，模座4的外形尺寸与待加工的电机外壳9适配，模座4呈圆筒状，其内部具有中空腔室41，在加工时，电机外壳9套接在该模座4上且两者保持紧贴。模座4上端、下端的周向上分别设置六个用于加工出电机外壳9上安装孔91的凹模42，凹模42与中空腔室41联通，模座4下端向外侧沿边凸起一凸沿43，电机外壳9套在模座4上后，其下端抵触在该凸沿43上，避免电机外壳9在模座4上下滑，起固定作用。参见说明书附2、3和4，在基座1的内侧通过螺纹连接的方式固定一导套6，导套6的部、下部分别沿周向设置六个水平槽61，凸模本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电机外壳冲孔模，其特征在于：包括施力件(2)、基座(1)、设置在基座(1)上用于轴向放置电机外壳(9)的工位区(3)、滑动连接于基座(1)且受所述施力件(2)直接作用力或间接作用力而产生径向位移并以此向所述工位区(3)移动的凸模(7)、以及设置在工位区(3)内与凸模(7)配合的凹模(42)；且所述凸模(7)环绕工位区(3)设置。

【技术特征摘要】
1.一种电机外壳冲孔模，其特征在于：包括施力件(2)、基座(1)、设置在基座(1)上用于轴向放置电机外壳(9)的工位区(3)、滑动连接于基座(1)且受所述施力件(2)直接作用力或间接作用力而产生径向位移并以此向所述工位区(3)移动的凸模(7)、以及设置在工位区(3)内与凸模(7)配合的凹模(42)；且所述凸模(7)环绕工位区(3)设置。2.根据权利要求1所述的电机外壳冲孔模，其特征在于：所述基座(1)中还设置有在施力件(2)对凸模(7)的直接作用力或间接作用力消除后使凸模(7)退出凹模(42)的复位弹簧(8)。3.根据权利要求2所述的电机外壳冲孔模，其特征在于：所述凸模(7)呈径向设置，基座(1)中具有轴向设置并与基座(1)滑动连接的滑块(13)，滑块(13)的底部与基座(1)之间还设置有保持滑块(13)在开模后的顶出弹簧(14)，所述滑块(13)与凸模(7)上分别设置有相互配合的楔形面；在合模时，滑块(13)受施力件(2)力作用产生轴向位移并通过所述楔形面推动凸模(7)产生径向位移。4.根据权利要求2所述的电机外...

【专利技术属性】
技术研发人员：张作权，
申请(专利权)人：瑞安市作权冲压件有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33