本实用新型专利技术涉及一种利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置，属于化工技术领域。该装置脱硫塔体下部一侧设有冶炼烟气入口，脱硫塔体内部设有若干层过氧化氢溶液喷淋层，最顶端的过氧化氢溶液喷淋层上设有充填有活性炭的固定床，充填有活性炭的固定床上设有稀硫酸喷淋层，充填有活性炭的固定床和稀硫酸喷淋层为一组，脱硫塔体顶部设有尾气出口，过氧化氢溶液喷淋层依次通过泵和阀门顺次连接双氧水储存槽、双氧水调配槽，稀硫酸喷淋层通过泵和阀门连接脱硫塔体中的酸性溶液沉积池上部，酸性溶液沉积池底部通过泵和阀门顺次连接再生池和成品酸槽。该装置能将冶炼系统的烟气中脱硫后生成硫酸。该装置实现了冶炼烟气中二氧化硫资源化利用。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置，属于化工
技术介绍
硫酸是重要的化学用品，广泛应用于肥料、药物、化学品、洗涤剂、水处理等产品生产。截至2014年底，中国硫酸产能达到123Mt/a。目前，硫酸生产主要有3种原料：硫磺制酸、硫铁矿制酸和冶炼烟气制酸，分别占硫酸总产量的45％、25％ 和30％。有色金属冶炼烟气中含有大量的二氧化硫，直接排放会对大气造成严重污染，造成自然生态毁灭性的失衡，也是对硫资源的浪费。随着经济的飞速发展，对有色金属的需求猛增，按照绿色环保的宗旨，对有色金属冶炼烟气的治理就显得尤为重要，其中冶炼烟气制酸是对冶炼烟气中二氧化硫回收利用的主要手段。利用冶炼烟气制酸不仅能够有效的减少污染性气体的排放使其资源化利用，而且在制酸领域产生良好的经济效益。针对不同浓度SO2有色冶炼烟气，处理方法不尽相同。对于SO2浓度在3.5%以上的烟气采用一转一吸法制酸；对于SO2浓度在7%~12%的冶炼烟气，主要采用传统的接触法制酸，比如两转两吸技术，从烟气中回收SO2生成H2SO4;对于SO2在20%以上的富氧冶炼烟气采用三转三吸技术；传统接触法制酸工艺复杂，且成本较高。冶炼烟气的不稳定性也使得冶炼烟气制酸受到一定的限制。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的问题及不足，本技术提供一种利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置。该装置实现了冶炼烟气中二氧化硫的资源化利用，本技术技术方案通过以下实现。一种利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置，包括脱硫塔体、冶炼烟气入口1、充填有活性炭的固定床2、稀硫酸喷淋层3、尾气出口4、过氧化氢溶液喷淋层5、双氧水储存槽6、双氧水调配槽7、再生池、成品酸槽12、泵13和阀门14，所述脱硫塔体下部一侧设有冶炼烟气入口1，冶炼烟气入口1上方脱硫塔体内部设有若干层过氧化氢溶液喷淋层5，最顶端的过氧化氢溶液喷淋层5上设有充填有活性炭的固定床2，充填有活性炭的固定床2上设有稀硫酸喷淋层3，充填有活性炭的固定床2和稀硫酸喷淋层3为一组，具体的组数根据情况而定，脱硫塔体顶部设有尾气出口4，过氧化氢溶液喷淋层5依次通过泵13和阀门14顺次连接双氧水储存槽6、双氧水调配槽7，稀硫酸喷淋层3通过泵13和阀门14连接脱硫塔体中的酸性溶液沉积池上部，酸性溶液沉积池底部通过泵13和阀门14顺次连接再生池和成品酸槽12。所述充填有活性炭的固定床2采用双床层。上述利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置应用方法，其具体步骤如下：（1）首先将冶炼系统的烟气经除尘净化换热降温至温度为85℃以下，然后从冶炼烟气入口1进入到脱硫塔体中，过氧化氢溶液喷淋层5中喷淋的过氧化氢溶液为市售过氧化氢溶液稀释所得，其浓度为27.5wt%以下，单层过氧化氢溶液喷淋层的喷淋量依其浓度及烟气流量和浓度而调整，从而烟气中的二氧化硫氧化生成硫酸，硫酸沉积到酸性溶液沉积池中；（2）经步骤（1）处理而未被过氧化氢溶液的烟气上升至充填有活性炭的固定床2中被活性炭吸附，经催化氧化反应生成三氧化硫，三氧化硫与稀硫酸喷淋层3中喷出的含有过氧化氢、浓度为52.2wt%以下的稀硫酸混合生成硫酸沉积到酸性溶液沉积池中，单层稀硫酸喷淋层（3）喷淋量根据实际生产而调整；（3）将步骤（1）和（2）得到的沉积到酸性溶液沉积池中硫酸通过泵13和阀门14进入到再生池中，最后存储到成品酸槽12。所述步骤（1）中冶炼系统的烟气中二氧化硫含量为50000mg/m3～800000mg/m3，控制冶炼系统的烟气的流量为50000～200000m³/h。本技术的反应原理如下：①过氧化氢溶液喷淋吸收段内发生反应：H2O2+SO2→H2SO4过氧化氢溶液中的H2O2与烟气中的SO2反应生成H2SO4，从而达到二氧化硫的处理。②充填有活性炭的固定床层内的反应：SO2(g)→SO2*O2(g)→O2*H2O(g)→H2O*SO2*+ O2*→SO3*SO3*+H2O*→H2SO4*式中含*的代表吸附态。当冶炼系统的烟气中SO2通过物理吸附到达活性炭表面上时，由于活性炭表面具有催化作用，会把SO2氧化成SO3，而当遇到稀硫酸中的水时就会变成H2SO4，从而利于这个吸附反应连续的除去SO2。催化反应生成的硫酸富集在活性炭的炭基孔隙中，当脱硫一段时间后孔隙中的硫酸达到饱和后用再生液冲洗出硫酸，活性炭再生脱硫能力得到恢复。本技术的有益效果是：本技术能够有效利用冶炼烟气中的SO2制取H2SO4 ；本技术可以根据调节过氧化氢溶液的浓度以及喷淋层数来处理不同浓度的二氧化硫烟气，适应范围广；活性炭可再生，吸收液循环利用；无二次污染符合环保发展趋势。附图说明图1是本技术工艺流程图。图中：1-冶炼烟气入口，2-充填有活性炭的固定床，3-稀硫酸喷淋层，4-尾气出口，5-过氧化氢溶液喷淋层，6-双氧水储存槽，7-双氧水调配槽，8-稀酸循环泵，9-再生池Ⅰ，10-再生池Ⅱ，11-成品酸泵，12-成品酸槽，13-泵，14-阀门。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式，对本技术作进一步说明。实施例1如图1所示，该利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置，包括脱硫塔体、冶炼烟气入口1、充填有活性炭的固定床2、稀硫酸喷淋层3、尾气出口4、过氧化氢溶液喷淋层5、双氧水储存槽6、双氧水调配槽7、再生池、成品酸槽12、泵13（包括稀酸循环泵8、成品酸泵11以及其它泵）和阀门14，所述脱硫塔体下部一侧设有冶炼烟气入口1，冶炼烟气入口1上方脱硫塔体内部设有若干层过氧化氢溶液喷淋层5，最顶端的过氧化氢溶液喷淋层5上设有充填有活性炭的固定床2，充填有活性炭的固定床2上设有稀硫酸喷淋层3，充填有活性炭的固定床2和稀硫酸喷淋层3为一组，本装置中设有两组，脱硫塔体顶部设有尾气出口4，过氧化氢溶液喷淋层5依次通过泵13和阀门14顺次连接双氧水储存槽6、双氧水调配槽7，稀硫酸喷淋层3通过泵13（稀酸循环泵8）和阀门14连接脱硫塔体中的酸性溶液沉积池上部，酸性溶液沉积池底部通过泵13（成品酸泵11）和阀门14顺次连接再生池和成品酸槽12。其中充填有活性炭的固定床2采用双床层。该利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置应用方法，其具体步骤如下：（1）首先将冶炼系统的烟气经除尘净化换热降温至温度为85℃以下，然后从冶炼烟气入口1进入到脱硫塔体中，过氧化氢溶液喷淋层5中喷淋出浓度为3wt%的过氧化氢溶液，控制单层过氧化氢溶液喷淋层的喷淋量为120m³/h，从而烟气中的二氧化硫氧化生成硫酸，硫酸沉积到酸性溶液沉积池中；其中冶炼系统的烟气中二氧化硫含量为200000mg/m3，控制冶炼系统的烟气的流量为100000m3/h；经过此段二氧化硫处理量达到99.6%；（2）经步骤（1）处理而未被过氧化氢溶液的烟气上升至充填有活性炭的固定床2中被活性炭吸附，经催化氧化反应生成三氧化硫，三氧化硫与稀硫酸喷淋层3中喷出的含有过氧化氢、浓度为8.1wt%的稀硫酸（含有过氧化氢稀硫酸从酸性溶液沉积池上部通过稀酸循环泵8连通稀硫酸喷淋层3）混合生成硫酸沉积到酸性溶液沉积池中，其中控制单层稀硫酸喷淋层3喷淋量为30m³/h；使得该部分的脱硫率达到80%，脱硫后尾气中SO2浓度本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置，其特征在于：包括脱硫塔体、冶炼烟气入口（1）、充填有活性炭的固定床（2）、稀硫酸喷淋层（3）、尾气出口（4）、过氧化氢溶液喷淋层（5）、双氧水储存槽（6）、双氧水调配槽（7）、再生池、成品酸槽（12）、泵（13）和阀门（14），所述脱硫塔体下部一侧设有冶炼烟气入口（1），冶炼烟气入口（1）上方脱硫塔体内部设有若干层过氧化氢溶液喷淋层（5），最顶端的过氧化氢溶液喷淋层（5）上设有充填有活性炭的固定床（2），充填有活性炭的固定床（2）上设有稀硫酸喷淋层（3），充填有活性炭的固定床（2）和稀硫酸喷淋层（3）为一组，具体的组数根据情况而定，脱硫塔体顶部设有尾气出口（4），过氧化氢溶液喷淋层（5）依次通过泵（13）和阀门（14）顺次连接双氧水储存槽（6）、双氧水调配槽（7），稀硫酸喷淋层（3）通过泵（13）和阀门（14）连接脱硫塔体中的酸性溶液沉积池上部，酸性溶液沉积池底部通过泵（13）和阀门（14）顺次连接再生池和成品酸槽（12）。
【技术特征摘要】
1.一种利用过氧化氢与活性炭对冶炼烟气制酸的装置，其特征在于：包括脱硫塔体、冶炼烟气入口（1）、充填有活性炭的固定床（2）、稀硫酸喷淋层（3）、尾气出口（4）、过氧化氢溶液喷淋层（5）、双氧水储存槽（6）、双氧水调配槽（7）、再生池、成品酸槽（12）、泵（13）和阀门（14），所述脱硫塔体下部一侧设有冶炼烟气入口（1），冶炼烟气入口（1）上方脱硫塔体内部设有若干层过氧化氢溶液喷淋层（5），最顶端的过氧化氢溶液喷淋层（5）上设有充填有活性炭的固定床（2），充填有活性炭的固定床（2）上设有稀硫酸喷淋层...
【专利技术属性】
技术研发人员：王华，邢艳彬，郑敏，翟康，程鹏泽，李孔斋，祝星，魏永刚，施从志，曾良鹏，
申请(专利权)人：昆明理工大学，
类型：新型
国别省市：云南;53
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