双作用液压油缸制造技术

双作用液压油缸，包括缸体和两根整体式活塞杆，一根整体式活塞杆从缸体的一端开口中伸出，另一根整体式活塞杆从缸体的另一端开口中伸出，整体式活塞杆由活塞和杆体组成，活塞与缸体之间通过活塞导向支撑环导向配合，且通过格来圈密封，杆体与缸体之间装有支撑座，支撑座与杆体之间通过杆体导向支撑环导向配合，支撑座与杆体之间通过第一层斯特封密封圈和第二层斯特封密封圈密封，第一层斯特封密封圈设置在第二层斯特封密封圈的内侧，第二层斯特封密封圈设置在杆体导向支撑环的内侧，支撑座与缸体之间通过O形圈密封。本实用新型专利技术的双作用液压油缸，对活塞杆密封结构进行改进，避免产生困压现象，延长液压油缸的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及液压油缸
，主要涉及一种双作用液压油缸。
技术介绍
轨道交通线路的维护与检修需要大量的线路维护工程车，线路维护工程车上的支撑系统大多以液压油缸做为执行元件，其具有结构简单、工作可靠等特点。液压油缸根据其结构不同，可分为多种，其中双活塞双杆结构的液压油缸是双作用液压缸结构的一种，其缸体的两端均伸出活塞杆，压力油注入两活塞之间的无杆腔时，缸体两端的活塞杆同时伸出，压力油注入活塞外侧的有杆腔时，该则的活塞杆回缩，如同两个连体的双作用活塞液压缸，提供两个方向的输出行程，作为线路维工程车的支撑系统的液压运动输出设备。双作用液压缸活塞杆密封结构的密封性能直接决定着整个液压油缸的使用性能。线路维护工程车的支撑系统大多需要在大负载、长保压时间的工况下使用，双作用液压缸的活塞杆密封形式多采用多层的双向密封结构，层与层之间容易产生困压现象，即在活塞杆来回运动时，导致活塞杆两层密封之间油液越积越多，形成高压，对活塞杆的密封结构形成压力，并最终导致密封结构失效，液压油缸的使用寿命缩弱。
技术实现思路
本技术提供的双作用液压油缸，对活塞杆密封结构进行改进，避免产生困压现象，延长液压油缸的使用寿命。为达到上述目的，本技术采用的技术方案是:双作用液压油缸，包括缸体和两根整体式活塞杆，缸体的两端均开口，一根整体式活塞杆从缸体的一端开口中伸出，另一根整体式活塞杆从缸体的另一端开口中伸出，缸体上开有通入至两根整体式活塞杆之间的无杆腔的油路孔一和通入至无杆腔两侧的有杆腔的油路孔二，整体式活塞杆由活塞和杆体组成，活塞与缸体之间通过活塞导向支撑环导向配合，且通过格来圈密封，杆体与缸体之间装有支撑座，支撑座与杆体之间通过杆体导向支撑环导向配合，缸体的开口处与杆体之间装有端盖，其特征在于所述的支撑座与杆体之间通过第一层斯特封密封圈和第二层斯特封密封圈密封，所述的第一层斯特封密封圈设置在第二层斯特封密封圈的内侧，第二层斯特封密封圈设置在杆体导向支撑环的内侧，所述的支撑座与缸体之间通过O形圈密封，液压油由油路孔一注入无杆腔，两根整体式活塞杆同时伸出，液压油由油路孔二注入有杆腔，两根整体式活塞杆同时回缩。进一步的，所述的第一层斯特封密封圈由聚四氟乙烯密封圈和作为施压元件的O形圈组成，所述的第二层斯特封密封圈由高耐磨聚安酯橡胶密封圈和作为施压元件的O形圈组成。进一步的，所述的缸体的材质为Q345B低碳合金钢，整体式活塞杆材质为40Cr钢。进一步的，所述的缸体的内壁的表面粗糙度小于等于0.4μηι。进一步的，所述的整体式活塞杆表面喷涂超细金属陶瓷粉末层，所述的超细金属陶瓷粉末层的硬度大于等于900HV，表面粗糙度小于等于0.Ιμπι。进一步的，所述的活塞导向支撑环和杆体导向支撑环的同轴度小于等于0.05_。本实用新新型的双作用液压油缸，为双活塞双杆结构，支撑座与杆体之间通过第一层斯特封密封圈和第二层斯特封密封圈密封，其中第一层斯特封密封圈靠近无杆腔，作为杆体的第一道密封结构，斯特封密封圈为单作用密封件，其密封性能是由密封件的液动力特性产生的，密封件边缘在高压侧产生很陡的接触压力梯度，而在低压侧产生较平缓的接触压力梯度，这种受控的压力梯度使得在伸出行程中附着在杆体上的油液最少，在回缩行程中附着在杆体上的油液被重新回吸到无杆腔中，避免第一层斯特封密封圈和第二层斯特封密封圈之间产生困压现象。第一层斯特封密封圈和第二层斯特封密封圈组成串联密封结构，使杆体密封性能大大提高，可满足液压油缸大负载、长保压时间的工况使用要求，杆体在静态及动态下均保持良好的密封功效，液压油缸的使用寿命更长。【附图说明】图1为本技术的结构示意图【具体实施方式】下面将通过附图1和实施例对本技术做进一步的描述。双作用液压油缸，包括缸体I和两根整体式活塞杆2，缸体I的两端均开口，一根整体式活塞杆2从缸体I的一端开口中伸出，另一根整体式活塞杆2从缸体I的另一端开口中伸出，缸体I上开有通入至两根整体式活塞杆2之间的无杆腔的油路孔一 11和通入至无杆腔两侧的有杆腔的油路孔二 12，整体式活塞杆2由活塞21和杆体22组成，活塞21与缸体I之间通过活塞导向支撑环3导向配合，且通过格来圈4密封，杆体22与缸体I之间装有支撑座5，支撑座5与杆体22之间通过杆体导向支撑环6导向配合，缸体I的开口处与杆体22之间装有端盖7，其特征在于所述的支撑座5与杆体22之间通过第一层斯特封密封圈8和第二层斯特封密封圈9密封，所述的第一层斯特封密封圈8设置在第二层斯特封密封圈9的内侧，第二层斯特封密封圈9设置在杆体导向支撑环6的内侧，所述的支撑座5与缸体I之间通过O形圈10密封，液压油由油路孔一 11注入无杆腔，两根整体式活塞杆2同时伸出，液压油由油路孔二 12注入有杆腔，两根整体式活塞杆2同时回缩。所述的第一层斯特封密封圈8由聚四氟乙烯密封圈和作为施压元件的O形圈组成，所述的第二层斯特封密封圈8由高耐磨聚安酯橡胶密封圈和作为施压元件的O形圈组成。第一层斯特封密封圈采用聚四氟乙烯密封圈，其产生的摩擦小，在极端工况下具有良好的耐磨和抗剂出性能，允许很薄的润滑油膜通过，保证第二层斯特封密封圈所必要的润滑，延长使用寿命。聚四氟乙烯密封圈材料相对较硬，适用于密封高压;高耐磨聚安酯橡胶密封圈材料相对较软，具有很好的弹性，当杆体22发生偏摆时，追随性好，因此密封性好。所述的缸体I的材质为Q345B低碳合金钢，整体式活塞杆2材质为40Cr钢。所述的缸体I的内壁的表面粗糙度小于等于0.4μπι。所述的整体式活塞杆2表面喷涂超细金属陶瓷粉末层，所述的超细金属陶瓷粉末层的硬度大于等于900HV，表面粗糙度小于等于Ο.?μπι，减少缸体I与活塞21及体杆22与支撑座5之间的摩擦力。所述的活塞导向支撑环3和杆体导向支撑环6的同轴度小于等于0.05mm,保证整体式活塞杆2伸、缩时不会产生卡滞现象。以上所述的双作用液压油缸，为双活塞双杆结构，杆体22与支撑座5之间通过第一层斯特封密封圈8和第二层斯特封密封圈9密封，其中第一层斯特封密封圈8靠近无杆腔，作为杆体22的第一道密封结构，斯特封密封圈为单作用密封件，其密封性能是由密封件的液动力特性产生的，密封件边缘在高压侧产生很陡的接触压力梯度，而在低压侧产生较平缓的接触压力梯度，这种受控的压力梯度使得在伸出行程中附着在杆体22上的油液最少，在回缩行程中附着在杆体22上的油液被重新回吸到无杆腔中，避免第一层斯特封密封圈8和第二层斯特封密封圈9之间产生困压现象。第一层斯特封密封圈8和第二层斯特封密封圈9组成串联密封结构，使杆体密封性能大大提高，可满足液压油缸大负载、长保压时间的工况使用要求，杆体22在静态及动态下均保持良好的密封功效，液压油缸的使用寿命更长。以上结合附图对本技术实施例的技术方案进行完整描述，需要说明的是所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，使基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。【主权项】1.双作用液压油缸，包括缸体(I)和两根整体式活塞杆(2)，缸体(I)的两端均开口，一根整体式活塞杆(2)从缸体(I)的一端开口中伸出，另一根整体式活塞杆(2本文档来自技高网...

【技术保护点】
双作用液压油缸，包括缸体（1）和两根整体式活塞杆（2），缸体（1）的两端均开口，一根整体式活塞杆（2）从缸体（1）的一端开口中伸出，另一根整体式活塞杆（2）从缸体（1）的另一端开口中伸出，缸体（1）上开有通入至两根整体式活塞杆（2）之间的无杆腔的油路孔一（11）和通入至无杆腔两侧的有杆腔的油路孔二（12），整体式活塞杆（2）由活塞（21）和杆体（22）组成，活塞（21）与缸体（1）之间通过活塞导向支撑环（3）导向配合，且通过格来圈（4）密封，杆体（22）与缸体（1）之间装有支撑座（5），支撑座（5）与杆体（22）之间通过杆体导向支撑环（6）导向配合，缸体（1）的开口处与杆体（22）之间装有端盖（7），其特征在于所述的支撑座（5）与杆体（22）之间通过第一层斯特封密封圈（8）和第二层斯特封密封圈（9）密封，所述的第一层斯特封密封圈（8）设置在第二层斯特封密封圈（9）的内侧，第二层斯特封密封圈（9）设置在杆体导向支撑环（6）的内侧，所述的支撑座（5）与缸体（1）之间通过O形圈（10）密封，液压油由油路孔一（11）注入无杆腔，两根整体式活塞杆（2）同时伸出，液压油由油路孔二（12）注入有杆腔，两根整体式活塞杆（2）同时回缩。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王三槐，樊友权，戴谋军，
申请(专利权)人：株洲联诚集团减振器有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43