一种内锥式变截面螺旋油水分离器制造技术

一种内锥式变截面螺旋油水分离器。其特征在于：在壁筒内固定有一个功能单元，由截面逐渐减小的变截面螺旋片、等截面螺旋片、外径逐渐增大的内锥管、溢流管、内圆柱管以及稳流锥连接后构成；内锥管在内圆柱管的上部，变截面螺旋片固定在内锥管的外围，等截面螺旋片固定在内圆柱管的外围，变截面螺旋片与等截面螺旋片圆滑过渡连接；内锥管和内圆柱管形成的空腔内固定溢流管，溢流管的上端开口伸出液流入口外；在变截面螺旋片和等截面螺旋片的每个螺旋间隔内，在内锥管和内圆柱管的外壁上分别对应开有一个沿外壁圆周近似切向接入的分离液流入口，分离液流入口与溢流管连通。具有分离效率高、进液方式灵活、结构紧凑、操作维护方便等突出的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种应用于石油、化工和环保等领域中的两相分离处理装置。
技术介绍
目前，用于油水两相的快速分离方法主要有离心分离（如旋流分离、螺旋分离等）、气浮选、过滤和膜分离等。旋流分离具有设备体积小等优点，但对于细小油滴的去除能力有限，两相在旋流器内发生传质交换有效分离的空间较小，主要集中于入口射流及旋流腔内，并且随着旋流器沿程损失增加，有效分离速度逐渐减小、分离时间较短；气浮选则适应含油浓度变化的范围较小；过滤可以较好地实现油水两相的分离，但对于高含油污水却需要频繁的反冲洗来保证设备的长期稳定运行；膜分离设备成本较高，对介质条件要求又较为严格。螺旋分离器的分离原理是利用介质间的密度差而进行离心分离的，密度差越大，分散相的粒径越大，分离效果相对就越好。其最早是作为气-液分离设备而产生的，目前作为一种分离设备也已在我国获得了一定的应用。现有技术中存在的问题是：在水处理
还存在着对细小油滴去除效果差等实际问题。尤其是在油田开发进入中高含水开采期后，随着聚驱规模不断扩大，含聚污水采出量逐年增多。由于含聚污水粘度大，油田地面工艺中沉降段除油效率低，增加了过滤本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内锥式变截面螺旋油水分离器，具有壁筒（2），其特征在于：壁筒（2）的上、下端均开口，上端开口为液流入口（1），下端开口为底流口（10），壁筒（2）从液流入口（1）之下的部分，为直管段；在壁筒（2）内固定有一个功能单元，所述功能单元由截面逐渐减小的变截面螺旋片（3）、等截面螺旋片（6）、外径逐渐增大的内锥管（4）、溢流管（8）、内圆柱管（7）以及稳流锥（9）连接后构成；其中，内锥管（4）连接在内圆柱管（7）的上部，内锥管（4）的底圆直径与内圆柱管（7）的直径相同，变截面螺旋片（3）固定在内锥管（4）的外围，变截面螺旋片（3）的锥管形内空腔恰与内锥管（4）的外壁相吻合，以实现液体无泄漏，等截面...

【技术特征摘要】
1.一种内锥式变截面螺旋油水分离器，具有壁筒（2），其特征在于：壁筒（2）的上、下端均开口，上端开口为液流入口（1），下端开口为底流口（10），壁筒（2）从液流入口（1）之下的部分，为直管段；
在壁筒（2）内固定有一个功能单元，所述功能单元由截面逐渐减小的变截面螺旋片（3）、等截面螺旋片（6）、外径逐渐增大的内锥管（4）、溢流管（8）、内圆柱管（7）以及稳流锥（9）连接后构成；
其中，内锥管（4）连接在内圆柱管（7）的上部，内锥管（4）的底圆直径与内圆柱管（7）的直径相同，变截面螺旋片（3）固定在内锥管（4）的外围，变截面螺旋片（3）的锥管形内空腔恰与内锥管（4）的外壁相吻合，以实现液体无泄漏，等截面螺旋片（6）固定在内圆柱管（7）的外围，等截面螺旋片（6）的圆柱形内空腔恰与内锥管（4）的外壁相吻合，以实现液体无泄漏；变截面螺旋片（3）与等截面螺旋片（6）圆滑过渡连接，变截面螺旋片（3）与等截面螺旋片（6）的外缘紧密接触壁筒（2）的内壁以确保液流的无泄漏；
稳流锥（9）为倒置的圆锥形，固定在内...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋明虎，赵立新，徐保蕊，张晓光，曹喜承，黄雯雯，
申请(专利权)人：东北石油大学，
类型：发明
国别省市：黑龙江;23