一种可控中高辊的芯轴制造技术

一种可控中高辊的芯轴，属于造纸设备技术领域。包括芯轴主体（2），芯轴主体（2）上部间隔设有多个用于安装静压支承活塞的安装孔（3），芯轴主体（2）的两端设有排油孔（1），其特征在于：所述芯轴主体（2）的侧面设有用于放置油管的容置槽（8），容置槽（8）内开设有与安装孔（3）连通的进油孔（5），以及与芯轴主体（2）端面连通的过渡孔（9）。本实用新型专利技术的可控中高辊的芯轴侧面设有容置槽，油管可以直接安装在容置槽内并通过容置槽内的进油孔和过渡孔将液压油输送到安装孔内，在加工时不需要在芯轴主体的中部开设轴向的通孔，大大降低了加工难度，并且安装方便，密封要求低，而基本上无需维修。

【技术实现步骤摘要】

一种可控中高辊的芯轴，属于造纸设备

技术介绍
在造纸生产线中，压光机是决定纸张质量指标的关键设备，现在已经广泛使用的配置热辊和可控中高辊的软压光机可以满足不同纸种压光整饰的需要。可控中高辊是软压光机中比较重要的部分，热辊和可控中高辊相对挤压，由于可控中高辊的表面包覆有复合材料，在热辊的挤压下会发生形变，从而使变形区的半径减小，变形区的线速度减小，进而可控中高辊与热辊在挤压部发生相对滑动，从而对纸张进行压光。可控中高辊的结构主要包括内部的芯轴以及设在芯轴外转动的筒体，筒体上包覆有复合材料，筒体与芯轴转动连接。由于可控中高辊的长度较长，因此很容易在中部产生弯曲，从而造成两端与中部的压光效果不同，影响纸的质量，因此在芯轴和筒体之间会设置静压支承，从而避免筒体中部弯曲。现有的可控中高辊都是在芯轴的中部开设通孔，并且将通孔分隔成不同的压区，多根油管分别伸进通孔并与不同的压区连通，从而提供油压。这样设置存在的问题有：1、加工困难，由于芯轴的长度较长，在芯轴上开设轴向的通孔难度较高，而且大大增加了加工成本；2、不方便维修，由于所有的油管都伸进芯轴的通孔内，在维修时需要将所有的油管都取出，大大影响了工作效率；3、密封要求高，由于油管需要将液压油输送到不同的压区，因此油管与各个压区的隔板之间均需密封设置，提高了密封要求，也给维修带来了困难。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种油管排布在芯轴主体外部、安装检修方便、加工制作简单且密封要求低的可控中高辊的芯轴。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：该可控中高辊的芯轴，包括芯轴主体，芯轴主体上部间隔设有多个用于安装静压支承活塞的安装孔，芯轴主体的两端设有排油孔，其特征在于：所述芯轴主体的侧面设有用于放置油管的容置槽，容置槽内开设有与安装孔连通的进油孔，以及与芯轴主体端面连通的过渡孔。优选的，所述的容置槽对称设置在所述芯轴主体的两侧。优选的，一个或多个所述的安装孔形成一个压区，且同一压区内的相邻安装孔相连通。优选的，芯轴主体中部压区到端部压区所包含的安装孔的数量逐渐减少，且两端的压区对称设置。优选的，同一所述的压区内的安装孔之间通过倾斜状的导油孔连通，同一压区内有且只有一个安装孔与进油孔连通。优选的，所述的过渡孔为“L”形。优选的，所述的过渡孔的两端部均设有螺纹。优选的，所述的进油孔设置在所述容置槽内的一端的端部设有螺纹。优选的，所述的排油孔为“T”形，排油孔的竖直部的两端均设置在所述芯轴主体的外壁上，排油孔水平部的端头设置在所述芯轴主体的端面上。与现有技术相比，本技术的可控中高辊的芯轴所具有的有益效果是：1、本可控中高辊的芯轴侧面设有容置槽，并且容置槽内设有分别与安装孔和芯轴主体端面连通的进油孔和过渡孔，油管可以直接安装在容置槽内并通过容置槽内的进油孔和过渡孔将液压油输送到安装孔内，在加工时不需要在芯轴主体的中部开设轴向的通孔，大大降低了加工难度，并且安装方便，密封要求低，而且在检修时，只需要将损坏的油管更换即可，基本上无需维修。2、容置槽设置在芯轴主体的两侧，使油管可以分别分布在芯轴主体两侧，增大了油管的分布空间，而且不会减弱芯轴主体在竖直方向的强度，芯轴主体能够在竖直方向起到可靠地支撑，减少芯轴主体中部发生弯曲。3、将安装孔分隔成不同的压区，对筒体进行分区支撑。4、筒体在发生弯曲时，两端的曲率半径会大于中部的曲率半径，因此端部压区的安装孔的数量少，从而使形成的静压支承油膜的压力大，根据筒体弯曲的程度对筒体进行支撑，支撑效果好，不会发生过渡支撑的问题。5、同一压区的安装孔有且只有一个与进油孔连通，大大减少了进油孔的数量，降低了加工制作的难度，还减少了油管的数量，组装简单。6、过渡孔的两端都设有螺纹，方便与油管连接。7、进油孔的进油端设有螺纹，方便与油管连接。8、排油孔进油端设置在芯轴主体对称的两侧，能够适应可控中高辊安装在热辊上部和安装在热辊下部两种情况，提高了本可控中高辊的芯轴的通用性。附图说明图1为可控中高辊的芯轴的俯视结构示意图。图2为图1中A-A方向的剖视示意图。图3为图2中B-B方向的剖视示意图。图4为可控中高辊的芯轴的左视示意图。图5为图4中C-C方向的剖视示意图。图中：1、排油孔2、芯轴主体3、安装孔4、导油孔5、进油孔6、筒体安装部7、可控中高辊安装部8、容置槽9、过渡孔。具体实施方式图1~5是本技术的最佳实施例，下面结合附图1~5对本技术做进一步说明。一种可控中高辊的芯轴，包括芯轴主体2，芯轴主体2上部间隔设有多个用于安装静压支承活塞的安装孔3，芯轴主体2的两端设有排油孔1，芯轴主体2的侧面设有用于放置油管的容置槽8，容置槽8内开设有与安装孔3连通的进油孔5，以及与芯轴主体2端面连通的过渡孔9。本可控中高辊的芯轴侧面设有容置槽8，并且容置槽8内设有分别与安装孔3和芯轴主体2端面连通的进油孔5和过渡孔9，油管可以直接安装在容置槽8内并通过容置槽8内的进油孔5和过渡孔9将液压油输送到安装孔3内，在加工时不需要在芯轴主体2的中部开设轴向的通孔，大大降低了加工难度，并且安装方便，密封要求低，基本上无需维修，在检修时，只需要将损坏的密封件更换即可，大大降低了维修的难度。具体的：如图1~2所示：芯轴主体2的中部为圆柱状，芯轴主体2的两端的直径均小于中部的直径，从而形成筒体安装部6和可控中高辊安装部7，可控中高辊安装部7的设置在筒体安装部6的外侧，且可控中高辊安装部7的直径小于筒体安装部6的直径。可控中高辊安装部7用于安装关节轴承，筒体安装部6也用于安装滚动轴承，筒体套设在轴承外部，并与芯轴主体2可相对转动。安装孔3设置在芯轴主体2的上部，且安装孔3有间隔均布的十二个，安装孔3为圆柱状的盲孔，安装孔3主要用于安装静压支承活塞，静压支承活塞用于防止筒体中部发生弯曲。由于在发生弯曲时，筒体两端的曲率半径会大于中部的曲率半径，因此将安装孔3分成不同的压区，从而对筒体的不同部位进行支撑，支撑效果好，纸幅压光效果好。安装孔3的上部环绕内壁设有用于安装密封圈的密封圈安装部。位于芯轴主体2左右两端的第一个安装孔3分别形成两个独立的压区；芯轴主体2两端部的第二、三个安装孔3形成两个独立的压区；位于中部的六个安装孔3形成两个压区，每个压区三个安装孔3。相同压区的安装孔3之间通过倾斜状的导油孔4连通。导油孔4的两端分别与同压区相邻的安装孔3的底部一侧连通。同一压区有且只有一个安装孔3与进油孔5连通，减少了进油孔5的数量，从而降低了加工难度，而且也减少了油管的数量，减少了油管占有的空间。排油孔1为“T”形，排油孔1的水平部与芯轴主体2同轴设置，且水平部的端头设置在可控中高辊安装部7端头，排油孔1的竖直部的两端均设置在芯轴主体2的外壁，能够适应可控中高辊安装在热辊上部和安装在热辊下部两种情况，提高了本可本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可控中高辊的芯轴，包括芯轴主体（2），芯轴主体（2）上部间隔设有多个用于安装静压支承活塞的安装孔（3），芯轴主体（2）的两端设有排油孔（1），其特征在于： 所述芯轴主体（2）的侧面设有用于放置油管的容置槽（8），容置槽（8）内开设有与安装孔（3）连通的进油孔（5），以及与芯轴主体（2）端面连通的过渡孔（9）。

【技术特征摘要】
1.一种可控中高辊的芯轴，包括芯轴主体（2），芯轴主体（2）上部间隔设有多个用于安装静压支承活塞的安装孔（3），芯轴主体（2）的两端设有排油孔（1），其特征在于：所述芯轴主体（2）的侧面设有用于放置油管的容置槽（8），容置槽（8）内开设有与安装孔（3）连通的进油孔（5），以及与芯轴主体（2）端面连通的过渡孔（9）。
2.根据权利要求1所述的可控中高辊的芯轴，其特征在于：所述的容置槽（8）对称设置在所述芯轴主体（2）的两侧。
3.根据权利要求1所述的可控中高辊的芯轴，其特征在于：一个或多个所述的安装孔（3）形成一个压区，且同一压区内的相邻安装孔（3）相连通。
4.根据权利要求3所述的可控中高辊的芯轴，其特征在于：芯轴主体（2）中部压区到端部压区所包含的安装孔（3）的数量逐渐减少，且两端的压区对称设置。

【专利技术属性】
技术研发人员：诸葛宝钧，宋懿贞，任山，吴保海，马东浩，
申请(专利权)人：诸葛宝钧，
类型：新型
国别省市：山东;37