一种以F‑T合成产物生产节温器用蜡介质的方法技术

本发明专利技术公开了一种以F‑T合成产物生产节温器用蜡介质的方法。以正构烷烃重量含量为85%以上的F‑T合成产物为原料，经加氢转化将其中的烯烃和含氧化合物转化为适宜组分；加氢产物经蒸馏制取适当馏程的组分；再经发汗生产目的产品。本发明专利技术方法在原料中加入低沸点液体，在冷却降温过程中的适当温度增加高温恒温阶段，并在升温发汗过程中利用气流通过蜡层携带出液态组分，增强了分离效果并加快了分离速度，使发汗这种无溶剂分离方法可以生产出熔点在70℃以上的节温器用蜡介质产品。本发明专利技术方法具有装置投资低、生产过程简单且操作费用低、无溶剂污染等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于特种蜡生产
，特别是涉及一种以F-T合成产物生产节温器用蜡介质的方法。
技术介绍
蜡质温控阀以蜡类物质作为感应温度变化的介质，当环境温度变化时，蜡类物质的体积产生变化，进而控制阀门开度，从而调节物流流量，达到调整、控制温度的目的。蜡质温控阀所用蜡类物质称作蜡介质。节温器又称调温器，其作用是根据冷却水温度的高低自动调节进入散热器的水量，改变水的循环范围，以调节冷却系统的散热能力，保证发动机在合适的温度范围内工作。常用的节温器是蜡式节温器，属蜡质温控阀。蜡式节温器一般采用套管式结构，控温范围10～12℃，根据发动机的最佳工作温度区域，又按标称温度分成70、72、76、80、82等规格，标称温度为70℃的节温器的控温区间为70℃～80℃。对节温器行程要求为：常温～标称温度+2℃的行程小于1mm，控温范围内（标称温度～标称温度+10℃或标称温度+12℃）行程大于8mm。蜡式节温器是依靠其所用的蜡介质随温度变化产生体积变化作为输出动作的原动力。当冷却水温度低于规定值时，节温器感温体内的蜡介质呈固态，节温器阀在弹簧的作用下关闭发动机与散热器之间的通道，冷却水经水泵返回发动机，进行发动机内小循环；当冷却水温度达到规定值后，蜡介质产生固→液相变，体积膨胀，并压迫橡胶管使其收缩。在橡胶管收缩的同时对推杆作用以向上的推力，推杆对阀门有向下的反推力使阀门开启。这时冷却水经由散热器和节温器阀，再经水泵流回发动机，进行大循环。这样蜡式节温器就能根据冷却水温度的变化自动调节进入散热器的水量，从而保证发动机在合适的温度范围内工作。从蜡式节温器的工作原理可以看出，蜡介质是其接收环境温度变化进而输出相应动作的主体，因而蜡介质的性质是蜡式节温器性能的决定因素。一般蜡介质处于液体状态时，其膨胀系数约为6.7×10-4，固态时的膨胀系数比液态时稍大，而在固←→液相变范围内膨胀系数远大于此值。对节温器用蜡介质的要求就是相变过程的体积膨胀应与节温器的控温范围一致，反映在推杆行程上就是要在节温器的控温范围内大于8mm，而在控温范围以外行程要很小。石油蜡是原油经过炼制加工后从含蜡馏分油中制得的各类蜡产品的总称，包括液体石蜡、石蜡和微晶蜡。商品石油蜡是多种碳数的正构烷烃、异构烷烃、环烷烃等的烃类混合物，其碳数分布较宽，正构烷烃含量较低。商品石油蜡直接用作节温器的蜡介质时，会导致大循环开启过早（常温～标称温度+2℃范围内推杆的行程大于1mm），使发动机预热时间延长；同时由于推杆行程较小（标称温度～标称温度+10℃或标称温度+12℃的行程小于8mm），会导致发动机正常工作时大循环的水量不足，引起发动机过热。所以商品石油蜡必须经分离提纯才能用作节温器的蜡介质。这些提纯过程工艺复杂，不仅生产成本高，而且对于节温器用蜡介质来说仍存在一定数量的非适宜组分，如油类等，这些非适宜组分的存在影响了使用性能。费-托（F-T）合成技术是1923年专利技术的，1936年在德国实现工业化。F-T合成技术主要包括高温合成技术和低温合成技术。二十世纪九十年代以来，F-T合成工艺及催化剂都取得了突破性的进展，F-T合成产品日益丰富，为生产节温器用蜡介质提供了新的原料。在石油蜡生产工艺方面，常用的分离加工手段主要有蒸馏、溶剂脱油、发汗脱油等。蒸馏是利用不同烃类的沸点不同达到分离提纯的目的，减小蒸馏的沸程可以有效降低产物碳分布的宽度，但对提高正构烷烃含量影响不大，并且由于蒸馏过程需要将石油蜡加热到沸点以上，消耗大量的能量。同时熔点在70℃以上的烃类的沸点在500℃（常压）以上，采用蒸馏进行分离时效率大大下降。溶剂脱油方法是利用正构烷烃与异构烷烃在溶剂中的溶解度不同达到分离提纯的目的，可以有效提高产物中的正构烷烃含量，但对碳分布宽窄的影响不大，同时溶剂脱油生产设备投资大；生产过程中需要大量使用溶剂，回收溶剂需要消耗大量的能量；溶剂中含有苯系物，会对环境造成影响；溶剂易燃，容易造成生产事故。发汗脱油方法是利用蜡中各种烃类组分熔点不同的性质进行分离提纯的。石油蜡中各种组分的分子量和结构的不同都会使其熔点不同。同为正构烷烃时，分子量较大的正构烷烃的熔点较高，而分子量较小的正构烷烃的熔点较低；分子量相同时，异构烷烃和环烷烃的熔点要低于正构烷烃，且异构程度越高熔点就越低。所以发汗脱油即能降低产物碳分布的宽度又能提高正构烷烃含量。与蒸馏分离方法相比，由于各种烃类的熔点温度远低于沸点温度，所以发汗分离过程的能耗远低于蒸馏分离，同时产物的熔点也可以提高；与溶剂分离方法相比，发汗分离过程不使用溶剂，所以发汗分离过程对环境无影响。而且发汗法即能降低产物碳分布的宽度又能提高正构烷烃含量，所以对生产节温器用蜡介质而言，发汗脱油分离过程在生产过程和产品性能两方面都有优势。普通的发汗脱油过程主要包括以下步骤：（1）准备工作：垫水，用水充满发汗装置皿板下部空间；（2）装料：原料加热至熔点以上呈液态时装入发汗装置；（3）降温结晶：将原料以不大于4℃/h的降温速率缓慢冷却到其熔点以下10～20℃。在冷却过程中，熔点最高的组分先以粗的纤维状晶体形态结晶出来，随着蜡层温度继续降低，其它组分按熔点由高到低的顺序依次结晶形成固体；（4）升温发汗：当蜡层温度达到预设的降温终止温度之后，放掉垫水；再将原料缓慢地加热到预设的发汗终止温度。在升温发汗过程中，各种组分按熔点由低到高的顺序先后熔化成液态并流出（蜡下），最后得到的蜡层剩余物（蜡上）就是高熔点、低含油的蜡；（5）粗产品收集：升温发汗过程结束后继续升高温度，以熔化取出蜡上，即为粗产品；（6）产品精制、成型、包装：精制过程通常采用白土精制：将粗产品熔化后升温至预定温度，加入白土并恒温搅拌至预定时间后过滤；再经成型、包装即为目的产品。普通发汗工艺可以生产熔点在40℃～60℃的皂蜡和低熔点石蜡，不适宜生产熔点在70℃以上的高熔点蜡产品。有试验表明，普通发汗脱油工艺生产熔点在70℃以上的高熔点蜡产品时，发汗后期蜡上的碳分布宽度和正构烷烃含量与收率无关，即蜡上的碳分布宽度不随收率的下降而下降，正构烷烃含量也不随收率的下降而提高，所以普通发汗分离工艺不适宜生产熔点在70℃以上的节温器用蜡介质。目前仅有部分厂家使用发汗脱油工艺生产皂蜡和低熔点的石蜡等普通产品。多年来，发汗脱油工艺在生产设备和工艺方面得到了一些发展，如CN89214332（立式方形多段隔板发汗罐）、CN98233254.8（石蜡发汗罐）、CN201320127680.4（管式石蜡脱油装置）等，在发汗脱油生产设备上作了改进；CN91206202（一种高效石蜡发汗罐）在发汗脱油工艺上作了改进。但这些改进仍不能生产熔点在70℃以上的节温器用蜡介质。现有技术中的蜡介质制备手段，有采用溶剂法的，如：DD241,829、DD241,830等专利介绍以溶剂萃取的方法制备80～90℃范围内控温的蜡介质。DD247,572、SU1,084,289、RU2,009,171、US5,223,122等专利介绍的制备方式，均以溶剂萃取为主。这些专利介绍的制备方式对本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种以F‑T合成产物生产节温器用蜡介质的方法，包括以下内容：（一）加氢转化：F‑T合成产物在催化剂作用下进行加氢转化，将其中的烯烃和含氧化合物转化为正构烷烃；（二）蒸馏：将上述经加氢转化所得产物在蒸馏装置中制取初馏点为450～500℃、终馏点为510～540℃的馏分；（三）发汗，包括以下过程：（1）在发汗装置中垫水；（2）以过程（二）蒸馏制取的馏分为原料，加热熔化后装入发汗装置；（3）以1.0℃/h～3.0℃/h的速率将蜡层降温至适当温度，高温恒温一段时间；再以0.5℃/h～2.5℃/h的速率降温至原料熔点以下5℃～20℃的预定温度，并低温恒温一段时间；（4）排出发汗装置中的垫水；然后以0.5℃/h～2.5℃/h的速率升温，蜡层达到预定温度后恒温一段时间，然后停止发汗；其中在发汗过程中强制气流通过蜡层；（5）产品经精制和成型、包装后即得到节温器用蜡介质产品。

【技术特征摘要】
2014.12.28 CN 20141082575171.一种以F-T合成产物生产节温器用蜡介质的方法，包括以下内容：
（一）加氢转化：F-T合成产物在催化剂作用下进行加氢转化，将其中的烯烃和含氧化合物转化为正构烷烃；
（二）蒸馏：将上述经加氢转化所得产物在蒸馏装置中制取初馏点为450～500℃、终馏点为510～540℃的馏分；
（三）发汗，包括以下过程：
（1）在发汗装置中垫水；
（2）以过程（二）蒸馏制取的馏分为原料，加热熔化后装入发汗装置；
（3）以1.0℃/h～3.0℃/h的速率将蜡层降温至适当温度，高温恒温一段时间；再以0.5℃/h～2.5℃/h的速率降温至原料熔点以下5℃～20℃的预定温度，并低温恒温一段时间；
（4）排出发汗装置中的垫水；然后以0.5℃/h～2.5℃/h的速率升温，蜡层达到预定温度后恒温一段时间，然后停止发汗；其中在发汗过程中强制气流通过蜡层；
（5）产品经精制和成型、包装后即得到节温器用蜡介质产品。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述F-T合成产物中的正构烷烃的重量含量为85%以上，优选95%以上。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，过程（一）中加氢转化的操作条件为：反应压力3～10MPa、反应温度150～300℃、液时体积空速0.2～2.0h-1和氢液体积比100～1000:1。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢转化催化剂为Ni/Al2O3、W-Ni/Al2O3、Mo-Ni/Al2O3或W-Mo-Ni/Al2O3催化剂，催化剂中活性金属组分以氧化物计的重量含量为20%～70%。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，过程（三）步骤（2）中原料加热熔化后在压力条件下掺入低沸点液体，所述的低沸点液体在常压下的沸点低于冷却降温的预定温度，而在高压下的沸点高于步骤（2）加料过程的最高温度。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的低沸点液体选自烷烃、烯烃、炔烃、二烯烃、醇、醛、醚、酯、卤代烃中的一种或几种。
7.按照权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的低沸点液体选自烷烃、醇和酯中的一种或几种。
8.按照权利要求2所述的内容，其特征在于，所述的低沸点液体的加入量占原料重量的0.1%～5.0%，优选为0.3%～2.0%。
9.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，在步骤（2）和步骤（3）中在蜡层上方施加压力，以保证在加料和冷却过程中保持低沸点液体处于液体状态。

【专利技术属性】
技术研发人员：孙剑锋，张造根，孙国权，赵威，袁平飞，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11