本实用新型专利技术公开了一种高精度光电编码器自动检测装置，它包括基座、涡轮和蜗杆，基座上开设有一U形槽体，涡轮安装在U形槽体内，涡轮与蜗杆传动配合，且蜗杆安装在U形槽体的底部，蜗杆与步进电机连接，步进电机安装在基座上，且步进电机与步进电机驱动器电连接，步进电机驱动器安装在基座的侧壁上，基座的侧壁上还安装有主控板，主控板与步进电机驱动器电连接，涡轮的两端均设置有涡轮轴，涡轮轴突出基座的U形槽体侧壁，且一涡轮轴上连接有基准编码器，另一涡轮轴上连接有一被测编码器，基准编码器与一转换器电连接，被测编码器和转换器与主控板电连接，主控板与PC上位机电连接。本实用新型专利技术的有益效果是：它具有结构简单、自动化程度高和高分辨率的优点。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及光电编码器精度检测装置，特别是一种高精度光电编码器自动检测装置。
技术介绍
光电编码器具有高精度、高分辨率、低能耗、输出稳定等优点，在工业、军事、航天、机器人、生物工程等领域的精密测量与控制设备中得到广泛应用。目前，国内外多以更高精度的传感器对光电编码器进行测量，用多面体棱镜作为角度测量基准，采用精密转台控制光电编码器转动，使用光电自准直仪保证读数时的位置与多面体棱镜的某一角垂直，该方法可以保证测量精度，但其自动化程度低，成本高，操作复杂且耗时较多，也有在此基础上加入了自动化操作设备，采用光电转换设备自动读数，克服了读数和操作复杂的问题，但是这种方法也受制于棱镜精度的限制，且高精度转台和棱镜成本较高，难以推广。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构简单、自动化程度高和高分辨率的高精度光电编码器自动检测装置。本技术的目的通过以下技术方案来实现:一种高精度光电编码器自动检测装置，它包括基座、涡轮和蜗杆，所述的基座上开设有一 U形槽体，所述的涡轮安装在U形槽体内，所述的涡轮与蜗杆传动配合，且蜗杆安装在U形槽体的底部，所述的蜗杆与步进电机连接，所述的步进电机安装在基座上，且步进电机与步进电机驱动器电连接，所述的步进电机驱动器安装在基座的侧壁上，所述的基座的侧壁上还安装有主控板，所述的主控板与步进电机驱动器电连接，所述的涡轮的两端均设置有涡轮轴，所述的涡轮轴突出基座的U形槽体侧壁，且一涡轮轴上连接有基准编码器，另一涡轮轴上连接有一被测编码器，所述的基准编码器与一转换器电连接，被测编码器和转换器与主控板电连接，主控板与PC上位机电连接。所述的涡轮与涡轮轴通过螺钉连接，且涡轮轴套装在U型槽体侧壁内的轴承内。所述的基座上还设置有一被测编码器安装座，所述的被测编码器安装座与被测编码器的定子固连接，所述的被测编码器的转动轴通过被测编码器联轴器与涡轮轴连接。所述的蜗杆的输入端位于一蜗杆轴承座内，且蜗杆得输入端通过一步进电机联轴器与步进电机连接。本技术具有以下优点:1、本专利技术无需繁琐操作，测量过程中不需要人工读数，检测效率高，自动化程度尚O2、本专利技术工作流程全程自动化实现，消除了在检测高精度编码器精度过程中人为带来的误差。3、本专利技术结构简单，体积小，便于携带。4、本专利技术成本较低，容易推广。【附图说明】图1为本技术的主视示意图；图2为本技术的俯视不意图；图中，1-步进电机，2-蜗杆轴承座，3-基座，4-蜗杆，5-主控板，6_步进电机驱动器，7-转换器，8-基准编码器，9-蜗轮轴，10-蜗轮，11-被测编码器安装座，12-被测编码器，13-被测编码器联轴器，14-步进电机联轴器。【具体实施方式】下面结合附图对本技术做进一步的描述，本技术的保护范围不局限于以下所述:如图1和图2所示，一种高精度光电编码器自动检测装置，它包括基座3、涡轮4和蜗杆10，所述的基座3上开设有一U形槽体，所述的涡轮4安装在U形槽体内，所述的涡轮4与蜗杆10传动配合，在本实施例中，蜗轮4和蜗杆10减速比为1:108，且蜗杆10安装在U形槽体的底部，所述的蜗杆10与步进电机I连接，所述的步进电机I安装在基座3上，且步进电机I与步进电机驱动器6电连接，所述的步进电机驱动器6安装在基座3的侧壁上，所述的基座3的侧壁上还安装有主控板5，所述的主控板5与步进电机驱动器6电连接，所述的涡轮4的两端均设置有涡轮轴9，所述的涡轮轴9突出基座3的U形槽体侧壁，且一涡轮轴9上连接有基准编码器8，另一涡轮轴9上连接有一被测编码器12，所述的基准编码器(8)与一转换器(7)电连接，被测编码器(12)和转换器(7 )与主控板(5 )电连接，主控板(5 )与PC上位机电连接，在本实施例中，优选的转换器7为SSI/232转换器。在本实施例中，所述的涡轮4与涡轮轴9通过螺钉连接，且涡轮轴9套装在U型槽体侧壁内的轴承内，从而保证涡轮4转动平滑。在本实施例中，所述的基座3上还设置有一被测编码器安装座11，所述的被测编码器安装座11与被测编码器12的定子固连接，所述的被测编码器12的转动轴通过被测编码器联轴器13与涡轮轴9连接。在本实施例中，所述的蜗杆10的输入端位于一蜗杆轴承座2内，且蜗杆10得输入端通过一步进电机联轴器14与步进电机I连接。本技术的工作过程如下:将被测编码器12安装好后，通过点击上位机开始按钮，上位机通过RS232通讯协议发送开始检测指令到主控板5，主控板5接收到指令后先通过控制步进电机驱动器6驱动步进电机I转动一定角度，以达到消除空回的目的，并读取消除空回后的当前被测编码器12和基准编码器8的位置数据，将其作为标定点；再依次发送172800个脉冲给步进电机驱动器6，步进电机驱动器6会驱动步进电机I转动172800步，由于步进电机驱动器6将步进电机细分为1600步，蜗轮4和蜗杆10减速比为1:108，因此步进电机I通过蜗轮4和蜗杆10减速后正好通过蜗轮轴9与被测编码器联轴器13带动被测编码器12和基准编码器8同步转动一周。在转动过程中，主控板5每隔6步采集一次被测编码器12和基准编码器8的位置数据并发送给上位机，因此装置检测一周共计28800个检测点，其中基准编码器8的数据通过SSI/232转换器7转换后传送给主控板5，被测编码器12可通过主控板5直接读取;上位机将所有检测点数据收到后命令主控板5停止控制步进电机驱动器6和采集位置数据，再以第一个被测编码器12和基准编码器8的位置数据为基准，分别计算出转动一周过程中28800个检测点的误差并实时绘制出误差曲线，误差计算方法为:被测编码器12和基准编码器8的标定点数值分别为B0、J0，第η个测试点的数值分别为Bn、Jn，第η个点误差Cn=(Bn-BO)-(Jn-JO)，完成所有测试点误差计算后将最大误差、最小误差、均方差、平均误差、超差点数计算出并显示。【主权项】1.一种高精度光电编码器自动检测装置，其特征在于:它包括基座(3)、涡轮(4)和蜗杆(10)，所述的基座(3)上开设有一U形槽体，所述的涡轮(4)安装在U形槽体内，所述的涡轮(4)与蜗杆(10)传动配合，且蜗杆(10)安装在U形槽体的底部，所述的蜗杆(10)与步进电机(I)连接，所述的步进电机(I)安装在基座(3)上，且步进电机(I)与步进电机驱动器(6)电连接，所述的步进电机驱动器(6)安装在基座(3)的侧壁上，所述的基座(3)的侧壁上还安装有主控板(5)，所述的主控板(5)与步进电机驱动器(6)电连接，所述的涡轮(4)的两端均设置有涡轮轴(9 )，所述的涡轮轴(9)突出基座(3)的U形槽体侧壁，且一涡轮轴(9)上连接有基准编码器(8)，另一涡轮轴(9)上连接有一被测编码器(12)，所述的基准编码器(8)与一转换器(7 )电连接，被测编码器(12 )和转换器(7 )与主控板(5 )电连接，主控板(5 )与PC上位机电连接。2.根据权利要求1所述的一种高精度光电编码器自动检测装置，其特征在于:所述的涡轮(4)与涡轮轴(9)通过螺钉连接，且涡轮轴(9)套装在U型槽体侧壁内的轴承内。3.根据权利要求1所述的一种高精度光电编码器自动检测装置，其特征在于:所述的基座(3)上还设置本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高精度光电编码器自动检测装置，其特征在于：它包括基座（3）、涡轮（4）和蜗杆（10），所述的基座（3）上开设有一U形槽体，所述的涡轮（4）安装在U形槽体内，所述的涡轮（4）与蜗杆（10）传动配合，且蜗杆（10）安装在U形槽体的底部，所述的蜗杆（10）与步进电机（1）连接，所述的步进电机（1）安装在基座（3）上，且步进电机（1）与步进电机驱动器（6）电连接，所述的步进电机驱动器（6）安装在基座（3）的侧壁上，所述的基座（3）的侧壁上还安装有主控板（5），所述的主控板（5）与步进电机驱动器（6）电连接，所述的涡轮（4）的两端均设置有涡轮轴（9），所述的涡轮轴（9）突出基座（3）的U形槽体侧壁，且一涡轮轴（9）上连接有基准编码器（8），另一涡轮轴（9）上连接有一被测编码器（12），所述的基准编码器（8）与一转换器（7）电连接，被测编码器（12）和转换器（7）与主控板（5）电连接，主控板（5）与PC上位机电连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：李文柱，张龙，李长安，
申请(专利权)人：四川红光汽车机电有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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