一种转炉冶炼中、高锰合金钢的合金加入方法技术

一种转炉冶炼中、高锰合金钢的合金加入方法，对中锰合金钢：转炉双联冶炼，出钢P≤0.005％，出钢温度≥1640℃，出钢C≥0.05％；炉后合金化，大罐内加入60kg/吨钢的锰铁合金，其余在合金流程内加入；出钢后吹氩；LF炉补加1～10kg/吨钢锰铁合金。对高锰合金钢：转炉双联冶炼，炉内合金化，冶炼后半钢时，当C＝0.04％，P≤0.005％，温度在1680±10℃时，加入锰铁合金与铝粒混合合金，并用氧气点吹40～60s，枪位为1.5～1.8m，氧压0.8～0.9MPa；炉后合金化根据出钢锰成分补加锰铁合金；出钢后吹氩2～5min；RH真空脱碳。本发明专利技术可有效解决普钢厂无法生产高锰合金钢的问题，实现转炉氧化方式生产高锰合金钢，合金收得率高，可极大降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于炼钢工艺领域，特别涉及一种转炉冶炼中锰(3.0%彡Μη彡6.0% )和高锰(Μη > 6.0% )合金钢的锰铁合金加入方法。
技术介绍
随着世界经济形势的发展，钢铁产业之间的竞争越来越激烈，生产高附加值的高合金钢种不仅是特钢厂追求的目标，也成为了普通钢厂研究的方向，最终的目的就是为企业追求最大的利润。转炉如何加入大量Μη合金，且保证其稳定较高的收得率，对于高附加值的高Μη合金钢生产及其成本控制尤为重要。目前，冶炼高锰合金钢普遍采用电炉生产，国内各钢厂只有高Μη合金钢的生产工艺和开发，尚未见转炉生产高Μη合金钢合金加入方法的文献与记载。
技术实现思路
本专利技术提供一种利用转炉代替电炉生产中、高锰合金钢，其目的旨在解决普钢厂无法生产中、高锰合金钢的问题，通过采用不同合金加入方式，达到生产出钢不同Μη含量的合金钢，从而提高合金收得率，有效降低生产成本。为此，本专利技术所采取的解决方案是:，其具体方法为:对于Μη含量在4.5?5.0%的中锰合金钢:工艺路线:转炉双联冶炼-炉后合金化-炉后弱吹氩-钢水扒渣-LF精炼处理-VD或RH真空处理-连铸。1、转炉双联冶炼，出钢Ρ彡0.005%，出钢温度彡1640°C，出钢C ^ 0.05% ；2、炉后合金化，大罐内加入60kg/吨钢的锰铁合金，其余在合金流程内加入，加入量为:〔锰含量要求目标/(锰合金锰含量*理论收得率)〕X (出钢量/100)-大罐内合金量，为保证烘烤效果，烘烤时间控制在20?30min。3、出钢后吹氩2?5min，以保证大罐内锰合金全部融化。4、LF炉调整成分，补加1?10kg/吨钢的锰铁合金。5、如果碳含量要求过低，则进RH进行脱碳。对于Μη含量在17?18%的高锰合金钢:工艺路线:转炉双联冶炼-炉内合金化-炉后合金化-炉后弱吹氩-钢水扒渣-LF精炼处理-RH真空处理-LF炉处理-连铸。1、转炉双联冶炼，加入混合合金前Ρ彡0.005%，出钢温度彡1640°C，出钢C不低于 0.05%。2、炉内合金化，转炉双联冶炼后半钢时，当C = 0.04%, P ( 0.005%，温度在1680± 10°C时，加入锰铁合金和铝粒混合均匀的混合合金，锰铁合金与铝粒比例为8:1，加入后用氧气点吹40?60s，枪位为1.5?1.8m，氧压0.8?0.9MPa，为了避免氧枪打不着火，每次最大合金量为lot，连续加入3次。3、炉后合金化，根据出钢锰成分补加相应的锰铁合金。4、出钢后吹氩2?5min，使大罐内锰合金全部融化；5、RH真空脱碳。本专利技术的有益效果为:1、本专利技术可实现转炉氧化方式生产高锰合金钢。2、本专利技术转炉回磷量少，合金收得率高，其锰铁合金收得率平均在92%以上，可有效降低生产成本。3、本专利技术可有效解决普钢厂无法生产高锰合金钢的问题，为普钢企业的发展拓宽了市场。【具体实施方式】实施例1:专利冶炼Μη含量在4.5?5.0%的中锰合金钢SDQ980第3代汽车板:工艺路线为:转炉双联冶炼-炉后合金化-炉后弱吹氩-钢水扒渣-LF精炼处理-VD或RH真空处理-连铸。1、转炉双联冶炼，要求出钢Ρ彡0.005%,出钢温度彡1640 °C,出钢C不低于0.05% ；2、炉后合金化，向100t大罐内加入6t锰铁合金，其余在合金流程内加入，加入量为:〔锰含量要求目标/(锰合金锰含量*理论收得率)〕X (出钢量/100)-大罐内合金量，为保证烘烤效果，烘烤时间控制在30min。3、出钢后吹氩4min，以保证大罐内锰合金全部融化。4、LF炉调整成分，补加600kg锰铁合金。5、如果碳含量要求过低，则进RH进行脱碳。实施例2:对于Μη含量在17?18 %的高锰合金钢第4代汽车板:工艺路线:转炉双联冶炼-炉内合金化-炉后合金化-炉后弱吹氩-钢水扒渣-LF精炼处理-RH真空处理-LF炉处理-连铸。1、转炉双联冶炼，加入混合合金前控制Ρ彡0.005%，出钢温度彡1640°C，出钢C不低于0.05%。2、炉内合金化，转炉双联冶炼后半钢时，当C = 0.04%，P彡0.005%，温度在1680± 10°C时，加入锰铁合金和铝粒混合均匀的混合合金，锰铁合金与铝粒比例为8:1，加入后用氧气点吹50s,枪位为1.5?1.8m,氧压0.85MPa,为了避免氧枪打不着火，每次最大合金量为10t，连续加入3次。3、炉后合金化，根据出钢锰成分补加相应的锰铁合金。4、出钢后吹氩5min，使大罐内锰合金全部融化；5、RH真空脱碳。【主权项】1.，其特征在于: 对于Μη含量在4.5?5.0%的中锰合金钢: 工艺路线:转炉双联冶炼-炉后合金化-炉后弱吹氩-钢水扒渣-LF精炼处理-VD或RH真空处理-连铸； (1)转炉双联冶炼，出钢Ρ彡0.005%，出钢温度彡1640°C，出钢C ^ 0.05% ； (2)炉后合金化，大罐内加入60kg/吨钢的锰铁合金，其余在合金流程内加入，加入量为:〔锰含量要求目标/(锰合金锰含量*理论收得率)〕X (出钢量/100)-大罐内合金量，烘烤时间控制在20?30min ； (3)出钢后吹氧3?5min； (4)LF炉调整成分，补加1?10kg/吨钢的锰铁合金； (5)如果碳含量要求过低，则进RH进行脱碳； 对于Μη含量在17?18%的高锰合金钢: 工艺路线:转炉双联冶炼-炉内合金化-炉后合金化-炉后弱吹氩-钢水扒渣-LF精炼处理-RH真空处理-LF炉处理-连铸； (1)转炉双联冶炼，加入混合合金前Ρ彡0.005%，出钢温度彡1640°C，出钢C不低于.0.05% ； (2)炉内合金化，转炉双联冶炼后半钢时，当C= 0.04%，P彡0.005 %，温度在.1680± 10°C时，加入锰铁合金和铝粒混合均匀的混合合金，锰铁合金与铝粒比例为8:1，加入后用氧气点吹40?60s，枪位为1.5?1.8m,氧压0.8?0.9MPa，每次最大合金量为10t，连续加入3次； (3)炉后合金化，根据出钢锰成分补加相应的锰铁合金； (4)出钢后吹氩2?5min，使大罐内锰合金全部融化； (5)RH真空脱碳。【专利摘要】，对中锰合金钢：转炉双联冶炼，出钢P≤0.005％，出钢温度≥1640℃，出钢C≥0.05％；炉后合金化，大罐内加入60kg/吨钢的锰铁合金，其余在合金流程内加入；出钢后吹氩；LF炉补加1～10kg/吨钢锰铁合金。对高锰合金钢：转炉双联冶炼，炉内合金化，冶炼后半钢时，当C＝0.04％，P≤0.005％，温度在1680±10℃时，加入锰铁合金与铝粒混合合金，并用氧气点吹40～60s，枪位为1.5～1.8m，氧压0.8～0.9MPa；炉后合金化根据出钢锰成分补加锰铁合金；出钢后吹氩2～5min；RH真空脱碳。本专利技术可有效解决普钢厂无法生产高锰合金钢的问题，实现转炉氧化方式生产高锰合金钢，合金收得率高，可极大降低生产成本。【IPC分类】C21C7/00, C21C5/28【公开号】CN105420440【申请号】CN201410480114【专利技术人】王宁, 常宏伟, 万雪峰, 栾花冰, 李泊 【申请人】鞍钢股份有限公司【公开日】2016年3月23日【申请日】2014年9月19日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉冶炼中、高锰合金钢的合金加入方法，其特征在于：对于Mn含量在4.5～5.0％的中锰合金钢：工艺路线：转炉双联冶炼‑炉后合金化‑炉后弱吹氩‑钢水扒渣‑LF精炼处理‑VD或RH真空处理‑连铸；(1)转炉双联冶炼，出钢P≤0.005％，出钢温度≥1640℃，出钢C≥0.05％；(2)炉后合金化，大罐内加入60kg/吨钢的锰铁合金，其余在合金流程内加入，加入量为：〔锰含量要求目标/(锰合金锰含量*理论收得率)〕×(出钢量/100)‑大罐内合金量，烘烤时间控制在20～30min；(3)出钢后吹氩3～5min；(4)LF炉调整成分，补加1～10kg/吨钢的锰铁合金；(5)如果碳含量要求过低，则进RH进行脱碳；对于Mn含量在17～18％的高锰合金钢：工艺路线：转炉双联冶炼‑炉内合金化‑炉后合金化‑炉后弱吹氩‑钢水扒渣‑LF精炼处理‑RH真空处理‑LF炉处理‑连铸；(1)转炉双联冶炼，加入混合合金前P≤0.005％，出钢温度≥1640℃，出钢C不低于0.05％；(2)炉内合金化，转炉双联冶炼后半钢时，当C＝0.04％，P≤0.005％，温度在1680±10℃时，加入锰铁合金和铝粒混合均匀的混合合金，锰铁合金与铝粒比例为8:1，加入后用氧气点吹40～60s，枪位为1.5～1.8m，氧压0.8～0.9MPa，每次最大合金量为10t，连续加入3次；(3)炉后合金化，根据出钢锰成分补加相应的锰铁合金；(4)出钢后吹氩2～5min，使大罐内锰合金全部融化；(5)RH真空脱碳。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王宁，常宏伟，万雪峰，栾花冰，李泊，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁;21