大型模锻组合模制造技术

本实用新型专利技术涉及锻造设备领域，提供了一种大型模锻组合模，包括上模、下模和导柱，上模设有上模膛，下模设有下模膛，上模膛膛口的形状、大小与下模膛膛口一致；上模设置有上安装槽，下模设置有下安装槽；导柱的一端固定安装于上模，另一端与下模滑动配合；或导柱的一端固定安装于下模，另一端与上模滑动配合；上模包括多个上分体模，相邻两上分体模上设有上紧固结构；下模包括多个下分体模，相邻两下分体模上设有下紧固结构。上模和下模分别分成多块上分体模和下分体模，制造时每个上分体模和下分体模单独制造，降低单次铸造和机加工的部件尺寸和重量，确保模块探伤合格，有利于夹紧定位和转移，降低制造难度，确保上分体模和下分体模的制造精度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及锻造设备领域，尤其是一种大型模锻组合模。
技术介绍
用于模锻的模具，一般包括上模、下模和导柱，上模设置有上模膛，下模设置有下模膛，上模膛与下模膛能围成用于零件成型的型腔，导柱的一端与下模固定连接，另一端与上模滑动配合，用于上模的导向。部分尺寸超过1.5m的模锻件为大型模锻件，在大型模锻件领域，模具的上模和下模均为整体设计，而随着锻件和模具的大型化发展，模具的尺寸越来越大，冶炼和制造难度增加，容易出现探伤不合等质量问题，最终导致生产成本增加、使用寿命不够长。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是提供一种制造难度低的大型模锻组合模。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:大型模锻组合模，包括上模、下模和用于导向的导柱，所述上模设置有上模膛，下模设置有下模膛，所述上模膛膛口的形状与下模膛膛口的形状一致，且上模膛膛口的大小与下模膛膛口的大小一致;所述上模的外表面设置有上安装槽，所述下模的外表面设置有下安装槽;所述导柱的一端固定安装于上模，另一端与下模滑动配合;或者导柱的一端固定安装于下模，另一端与上模滑动配合;所述上模包括多个依次拼接的上分体模，任意相邻两上分体模上设置有上紧固结构;所述下模包括多个依次拼接的下分体模，任意两下分体模上设置有下紧固结构。进一步地，相邻两所述上分体模相拼接的拼接面垂直于上模的长度方向；相邻两所述下分体模相拼接的拼接面垂直于下模的长度方向。进一步地，所述上紧固结构包括上定位销和上紧固板;相邻两上分体模相互拼接的拼接面上均设置有垂直于拼接面的上销孔，且相邻两拼接面上的上销孔中心线一一对应重合，所述上定位销的两端分别安装于两拼接面的上销孔中；相邻两上分体模的侧面均设置有上定位槽，所述上紧固板的两端均设置有上定位凸台，所述上紧固板两端的上定位凸台分别与相邻两上分体模的上定位槽过盈配合；所述下紧固结构包括下定位销和下紧固板;相邻两下分体模相互拼接的拼接面上均设置有垂直于拼接面的下销孔，且相邻两拼接面上的下销孔中心线一一对应重合，所述下定位销的两端分别安装于两拼接面的下销孔中；相邻两下分体模的侧面均设置有下定位槽，所述下紧固板的两端均设置有下定位凸台，所述下紧固板两端的下定位凸台分别与相邻两下分体模的下定位槽过盈配合。进一步地，相邻两上分体模的两侧面均设置有上紧固板;相邻两下分体模的两侧面均设置有下紧固板。进一步地，所述上紧固板与上分体模之间、下紧固板与下分体模之间均设置有连接螺钉。进一步地，所述上分体模设置有与上模膛相通的上顶杆通孔，所述上顶杆通孔内设置有上顶杆;所述下分体模设置有与下模膛相通的下顶杆通孔，所述下顶杆通孔内设置有下顶杆。进一步地，所述导柱上端与上模固定连接，下端与下模滑动配合。进一步地，所述上分体模和下分体模均设置有起重孔。进一步地，所述上模由两块上分体模拼接而成;所述下模由两块下分体模拼接而成。本技术的有益效果是：通过将上模和下模分别分成多块上分体模和下分体模，制造时每个上分体模和下分体模单独制造，降低单次铸造和机加工的部件尺寸和重量，确保了模块探伤合格，有利于夹紧定位和转移，降低制造难度，确保上分体模和下分体模的制造精度。再利用上紧固结构将相邻两上分体模固定连接为一体，利用下紧固结构将相邻两下分体模固定连接为一体，即可投入使用。此外，当局部受力关键部位损坏时，可只替换该分体模，而其他分体模在未损坏情况下可继续使用，无需整体更换，降低了模具成本，延长模具的使用寿命。而位于关键受力部位的分体模可采用H13等优质模具钢，受力一般部位分体模采用普通材质制造，可进一步地降低制造成本。【附图说明】图1是本技术大型模锻组合模的立体结构示意图；图2是本技术大型模锻组合模的主视剖视图；图3是本技术上分体模主视图；图4是本技术下分体模主视图；图5是本技术下紧固板主视图；图6是本技术下紧固板俯视图；附图标记：1一上模;2—下模;3—导柱;4一螺钉;5—起重通孔；11一上模膛；12—上分体模；13—上紧固结构；14 一上安装槽；15—上定位槽；16—上顶杆;21—下模膛;22—下分体模;23—下紧固结构；24—下安装槽;25—下定位槽;26—下顶杆；131—上定位销；132—上紧固板;231—下定位销;232—下紧固板;1321 一上定位凸台；2321—下定位凸台。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示，本技术的大型模锻组合模，包括上模1、下模2和用于导向的导柱3，所述上模1设置有上模膛11，下模2设置有下模膛21，所述上模膛11膛口的形状与下模膛21膛口的形状一致，且上模膛11膛口的大小与下模膛21膛口的大小一致;所述上模1的外表面设置有上安装槽14，所述下模2的外表面设置有下安装槽24;所述导柱3的一端固定安装于上模1，另一端与下模2滑动配合;或者导柱3的一端固定安装于下模2，另一端与上模1滑动配合;所述上模1包括多个依次拼接的上分体模12，任意相邻两上分体模12上设置有上紧固结构13;所述下模2包括多个依次拼接的下分体模22，任意两下分体模22上设置有下紧固结构23。上模膛11和下模膛21用于锻件的成型，上模膛11膛口的形状与下模膛21膛口的形状一致，且上模膛11膛口的大小与下模膛21膛口的大小一致，以确保上模膛11和下模膛21能够围成完整的型腔，型腔的形状根据锻件的形状加工。上安装槽14和下安装槽24—般采用键槽，用于将上模1和下模2安装于锻造设备如压力机、模锻锤等。导柱3用于上模1或下模2的导向，避免上模1或下模2在锻造时跑偏，影响零件的形状和尺寸精度。通过将上模1和下模2分别分成多块上分体模12和下分体模22，制造时每个上分体模12和下分体模22单独制造，降低单次铸造和机加工的部件尺寸和重量，确保了模块探伤合格，有利于夹紧定位和转移，降低制造难度，确保上分体模12和下分体模22的制造精度。再利用上紧固结构13将相邻两上分体模12固定连接为一体，利用下紧固结构23将相邻两下分体模22固定连接为一体，即可投入使用。此外，当局部受力关键部位损坏时，可只替换该分体模，而其他分体模在未损坏情况下可继续使用，无需整体更换，降低了模具成本，延长模具的使用寿命。而位于关键受力部位的分体模可采用H13等优质模具钢，受力一般部位分体模采用普通材质制造，可进一步地降低制造成本，避免浪费。上模1和下模2可以沿着宽度方向分为多块，但这种方式的分体模长度仍然较大，不适用于一些长度较大而宽度较小的大型锻件，作为优选的技术方案，上模1和下模2沿着长度方向分成多块，即相邻两所述上分体模12相拼接的拼接面垂直于上模1的长度方向；相邻两所述下分体模22相拼接的拼接面垂直于下模2的长度方向。这样每块上分体模12和每块下分体模22的长度和宽度尺寸差距减小，便于制造时稳定地装夹和转移。上紧固结构13和下紧固结构23可以是连接螺栓，但采用螺栓连接相邻两上分体模12或相邻两下分体模22时，还需要在每个上分体模12和下分体模22的拼接端设置连接裙边，为螺栓提供安装位置，裙边增加了各个上分体模12和下分体模22的重量，并使结构更加复杂，不利于加工。作为优选的技术方案：所述上紧固结构13包本文档来自技高网...

【技术保护点】
大型模锻组合模，包括上模(1)、下模(2)和用于导向的导柱(3)，所述上模(1)设置有上模膛(11)，下模(2)设置有下模膛(21)，所述上模膛(11)膛口的形状与下模膛(21)膛口的形状一致，且上模膛(11)膛口的大小与下模膛(21)膛口的大小一致；所述上模(1)的外表面设置有上安装槽(14)，所述下模(2)的外表面设置有下安装槽(24)；所述导柱(3)的一端固定安装于上模(1)，另一端与下模(2)滑动配合；或者导柱(3)的一端固定安装于下模(2)，另一端与上模(1)滑动配合；其特征在于：所述上模(1)包括多个依次拼接的上分体模(12)，任意相邻两上分体模(12)上设置有上紧固结构(13)；所述下模(2)包括多个依次拼接的下分体模(22)，任意两下分体模(22)上设置有下紧固结构(23)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：向伟，翟瑞志，
申请(专利权)人：中国第二重型机械集团德阳万航模锻有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51