本实用新型专利技术公开了一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，包括安装板一、安装板二、斜度安装板、退料板一、退料板二、安装板三、安装板四、安装板五、安装板六和气缸，安装板二安装于安装板一的底部，斜度安装板安装于安装板二上，退料板一安装于斜度安装板上，安装板三安装于安装板一的上部，安装板四安装于安装板三的前端，气缸安装于安装板四的后端，气缸活塞杆的前端安装有安装板五，安装板六安装于安装板五的底端，退料板二固定安装于所述安装板六的底面。通过气缸拉动退料板二带动端盖沿退料板一退料，代替传统人工退料，退料速度提高了30％，增强了端盖生产的安全性。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及数控车床
，具体涉及一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置。
技术介绍
车床在机械加工行业中车床被认为是所有设备的工作“母机”，车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，以圆柱体为主，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。现有端盖加工大多采用人工退料，车床需要完全停止后才可退料，这种加工方式不经加工速度慢，而且工人有受伤的危险，当代社会对工业安全的要求越来越高，因此急需研发一种自动退料装置。
技术实现思路
为解决上述技术问题，我们提出了一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，解决了现有端盖加工人工退料加工速度慢、存在安全隐患的问题。为解决上述问题，本技术的技术方案如下:—种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，包括安装板一、安装板二、斜度安装板、退料板一、退料板二、安装板三、安装板四、安装板五、安装板六和气缸，所述安装板一为矩形体结构，所述安装板二固定安装于所述安装板一的底部，所述斜度安装板固定安装于所述安装板一右侧的所述安装板二上，所述斜度板的斜面朝上，所述退料板一为U形结构，所述退料板一后部的底端固定安装于所述斜度安装板的顶面，所述安装板三固定安装于所述安装板一前端的上部，所述安装板四固定安装于所述安装板三的前端，所述气缸固定安装于所述安装板三右侧的所述安装板四的后端，所述气缸活塞杆的前端固定安装有所述安装板五，所述安装板六固定安装于所述安装板五的底端，所述退料板二包括U形板、挡板和退料安装板，所述挡板设置于所述U形板的前端，所述退料安装板设置于所述U形板前端的顶面，所述安装板六与所述退料安装板上下固定连接。优选的，所述U形板、挡板和退料安装板为一体结构。优选的，所述安装板一与所述安装板三间安装有加强板一，所述安装板五与所述安装板六加强板二。通过上述技术方案，本技术提出的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，通过气缸拉动退料板二带动端盖沿退料板一退料，代替传统人工退料，退料速度提高了 30 %，消除了工人退料过程中受伤的隐患，增强了端盖生产的安全性。【附图说明】为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的左后视立体结构示意图；图2为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的右后视立体结构示意图；图3为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的仰后视立体结构示意图；图4为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的局部放大示意图A ;图5为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的局部放大示意图B;图6为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的局部放大示意图C ;图7为本技术实施例所公开的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的局部放大示意图D。图中数字和字母所表示的相应部件名称:1.安装板一2.安装板二3.斜度安装板4.退料板一5.退料板二6.安装板三7.安装板四8.安装板五9.安装板六10.气缸11.加强板一 12.加强板二51.U形板52.挡板53.退料安装板。【具体实施方式】下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面结合实施例和【具体实施方式】对本技术作进一步详细的说明。实施例如图1-7所示，一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，包括安装板一 1、安装板二 2、斜度安装板3、退料板一 4、退料板二 5、安装板三6、安装板四7、安装板五8、安装板六9和气缸10，所述安装板一 I为矩形体结构，所述安装板二 2固定安装于所述安装板一 I的底部，所述斜度安装板3的固定安装于所述安装板一I右侧的所述安装板二 2上，所述斜度板的斜面朝上，所述退料板一 4为U形结构，所述退料板一 4后部的底端固定安装于所述斜度安装板3的顶面，所述安装板三6固定安装于所述安装板一 I前端的上部，所述安装板四7固定安装于所述安装板三6的前端，所述气缸10固定安装于所述安装板三6右侧的所述安装板四7的后端，所述气缸10活塞杆的前端固定安装有所述安装板五8，所述安装板六9固定安装于所述安装板五8的底端，所述退料板二 5包括U形板51、挡板52和退料安装板53，所述挡板52设置于所述U形板51的前端，所述退料安装板53设置于所述U形板51前端的顶面，所述安装板六9与所述退料安装板53上下固定连接。所述U形板51、挡板52和退料安装板53为一体结构，所述安装板一 I与所述安装板三6间安装有加强板一 11，所述安装板五8与所述安装板六9加强板二 12。通过上述技术方案，本技术提出的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，通过气缸10拉动退料板二 5带动端盖沿退料板一 4退料，代替传统人工退料，退料速度提高了 30 %，消除了工人退料过程中受伤的隐患，增强了端盖生产的安全性。以上所述的仅是本技术一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。【主权项】1.一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，其特征在于，包括安装板一、安装板二、斜度安装板、退料板一、退料板二、安装板三、安装板四、安装板五、安装板六和气缸，所述安装板一为矩形体结构，所述安装板二固定安装于所述安装板一的底部，所述斜度安装板固定安装于所述安装板一右侧的所述安装板二上，所述斜度板的斜面朝上，所述退料板一为U形结构，所述退料板一后部的底端固定安装于所述斜度安装板的顶面，所述安装板三固定安装于所述安装板一前端的上部，所述安装板四固定安装于所述安装板三的前端，所述气缸固定安装于所述安装板三右侧的所述安装板四的后端，所述气缸活塞杆的前端固定安装有所述安装板五，所述安装板六固定安装于所述安装板五的底端，所述退料板二包括U形板、挡板和退料安装板，所述挡板设置于所述U形板的前端，所述退料安装板设置于所述U形板前端的顶面，所述安装板六与所述退料安装板上下固定连接。2.根据权利要求1所述的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，其特征在于，所述U形板、挡板和退料安装板为一体结构。3.根据权利要求1所述的一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，其特征在于，所述安装板一与所述安装板三间安装有加强板一，所述安装板五与所述安装板六加强板二。【专利摘要】本技术公开了一种用于大端盖加工的全自动数控车床本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于大端盖加工的全自动数控车床的退料装置，其特征在于，包括安装板一、安装板二、斜度安装板、退料板一、退料板二、安装板三、安装板四、安装板五、安装板六和气缸，所述安装板一为矩形体结构，所述安装板二固定安装于所述安装板一的底部，所述斜度安装板固定安装于所述安装板一右侧的所述安装板二上，所述斜度板的斜面朝上，所述退料板一为U形结构，所述退料板一后部的底端固定安装于所述斜度安装板的顶面，所述安装板三固定安装于所述安装板一前端的上部，所述安装板四固定安装于所述安装板三的前端，所述气缸固定安装于所述安装板三右侧的所述安装板四的后端，所述气缸活塞杆的前端固定安装有所述安装板五，所述安装板六固定安装于所述安装板五的底端，所述退料板二包括U形板、挡板和退料安装板，所述挡板设置于所述U形板的前端，所述退料安装板设置于所述U形板前端的顶面，所述安装板六与所述退料安装板上下固定连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：于言国，
申请(专利权)人：安徽省鼎极机械制造有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽;34
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