用于助力器后壳体颈部的初步成型模具制造技术

本实用新型专利技术公开了用于助力器后壳体颈部的初步成型模具，其包括：上模板IV、下部安装压机板IV的下模板IV，压机板IV上安装有模脚IV，上模板IV下部通过凹模垫板IV安装有第一、第二凹模IV，下模板IV上部安装有第一、第二凸模IV，第二凹模IV设置有凹模镶件IV，凸模IV上部设置下承托料板IV，上模板IV的下部设置有上压料板IV，上模板IV、下模板IV之间安装有模架外导柱IV，上压料板IV与上模板IV之间设置有弹簧IV以及限位螺钉IV，凸模IV具有锥状凸台IV，第二凹模IV内通过设置凹模镶件IV而形成一个与锥状凸台IV配合的内凹部IV。该模具结构简洁，生产的产品质量的可靠性以及稳定性较高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及模具领域，尤其是涉及一种用于助力器后壳体颈部的初步成型模具。
技术介绍
传统材质的助力器后壳体无法满足轻量化的需求，鉴于此，利用镁铝合金加工助力器后壳体则可满足助力器后壳体轻量化的要求。助力器后壳体的结构参见图2-3，后壳体结构X，其包括后壳体颈部Xl (该后壳体颈部Xl的顶部与颈部竖向侧壁一之间具有第一弧形倒角α，后壳体颈部Xl的颈部竖向侧壁一与颈部横向平面一之间具有第二弧形倒角β，颈部横向平面一与颈部竖向侧壁二之间具有第三弧形倒角γ，颈部竖向侧壁二与后壳体的第一平面之间具有第四弧形倒角S，所述第二、第三弧形倒角位于颈部台阶状结构处)、与后壳体颈部相邻且环形布置的第一平面Χ2、与第一平面相邻且环形布置的第一倾斜部Χ3、与第一倾斜部相邻且周向布置的第二倾斜部Χ4、与第二倾斜部相邻的后壳体外圆Χ5，该后壳体外圆下边缘周向布置有交替布置打大裙边、小裙边，所述后壳体颈部的顶部平面设置有颈部孔，所述第一平面设置有两个平面开孔，所述后壳体外圆包括外圆上环形部分、外圆下环形部分以及介于外圆上、下环形部分之间的后壳体外圆台阶状结构。该助力器后壳体在加工的第四道工序时，需要将中部有锥状凸台结构的半成品进行颈部初步成型操作，如何设计出后壳体颈部的初步成型模具是本案所要解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的就是为了解决上述问题，提供一种用于助力器后壳体颈部的初步成型模具。为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案:用于助力器后壳体颈部的初步成型模具，其包括:上模板IV(400)、下模板IV (401)，所述下模板IV (401)下部安装有压机板IV (402)，所述压机板IV上安装有模脚IV (403, 404)，所述上模板IV下部通过凹模垫板IV (405)安装有第一凹模IV (406)、第二凹模IV (407)，所述下模板IV上部安装有第一凸模IV (410)、第二凸模IV (411)，所述第二凹模IV (407)设置有凹模镶件IV (408)，所述凸模IV上部设置下承托料板IV (412)，所述上模板IV的下部设置有与下承托料板IV配合的上压料板IV (409)，所述上模板IV、下模板IV安装有用于限制上模板IV合入深度的模架外导柱IV (415，416，417)，所述上压料板IV (409)与上模板IV之间设置有弹簧IV (418)以及限位螺钉IV (419)，所述凸模IV具有一个用于后壳体颈部初步成型且与后壳体颈部外形匹配的锥状凸台IV，所述锥状凸台IV的顶部为平面结构IV，该锥状凸台IV周向设置有台阶状结构IV，锥状凸台IV与下承托料板IV的过渡位置以及锥状凸台IV的侧壁与平面结构IV之间的过渡位置均设置有弧形过渡结构，所述第二凹模IV内通过设置凹模镶件IV而形成一个与锥状凸台IV配合的内凹部IV。进一步，所述凸模IV通过墩死块IV (413)配合螺钉而安装于下模板IV。进一步，所述上模板IV、下模板IV之间设置有上下限位机构IV (414)。进一步，所述下模板IV设置有对锥状凸台IV进行限位的限位螺钉IV(420)。进一步，所述下模板IV处设置有下退料弹簧IV(421)、弹簧导向保持器IV(422)。本技术具有如下有益效果:该模具结构简洁，生产的产品质量的可靠性以及稳定性较高。【附图说明】图1a为用于助力器后壳体颈部的初步成型模具结构示意图。图1b为用于助力器后壳体颈部的初步成型模具中上模具平面图。图1c为用于助力器后壳体颈部的初步成型模具中下模具平面图。图2为
技术介绍
中助力器后壳体立体图。图3为
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中助力器后壳体剖视图。图4为用于助力器后壳体颈部的初步成型模具加工的产品示意图。【具体实施方式】为了使本技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本技术。如图1a-1c所示，用于助力器后壳体颈部的初步成型模具，其包括:上模板IV400、下模板IV401，所述下模板IV401下部安装有压机板IV402，所述压机板IV上安装有模脚IV403、模脚IV404，所述上模板IV下部通过凹模垫板IV405安装有第一凹模IV406、第二凹模IV407，所述第二凹模IV407的下边沿内侧设置有弧形倒角结构(其弧形倒角的半径比后壳体成品的第二弧形倒角β半径大1-1.5mm)，所述第一凹模IV406的下边沿内侧设置有弧形倒角结构(其弧形倒角结构的半径比后壳体成品的第四弧形倒角S半径大1-1.5_)，所述第二凹模IV安装于第一凹模IV内部，所述下模板IV上部安装有第一凸模IV410、第二凸模IV411，所述第一凸模IV的顶部边缘的弧形倒角的半径比后壳体成品的第一弧形倒角α半径大1-1.5_，所述第二凸模IV外边缘的弧形倒角半径比后壳体成品的第三弧形倒角γ半径大1-1.5mm，所述第二凹模IV407设置有凹模镶件IV408，该凹模镶件IV通过螺钉进行安装以便于拆卸，所述凸模IV上部设置下承托料板IV412，所述上模板IV的下部设置有与下承托料板IV配合的上压料板IV409，所述上模板IV、下模板IV安装有用于限制上模板IV合入深度的模架外导柱IV415、模架外导柱IV416、模架外导柱IV417，所述上压料板IV409与上模板IV之间设置有弹簧IV418以及限位螺钉IV419，该弹簧IV上部抵靠于上模板IV，下部抵靠于上压料板IV，所述凸模IV具有一个用于后壳体颈部初步成型且与后壳体颈部外形匹配的锥状凸台IV，该锥状凸台IV由第一凸模IV、第二凸模IV共同形成，所述锥状凸台IV的顶部为平面结构IV，该锥状凸台IV周向设置有台阶状结构IV，该台阶状结构IV用于成型后壳体颈部的台阶部分，所述第二凹模IV407、第一凹模IV406共同形成了一个与台阶状结构IV配合的内凹台阶结构IV，锥状凸台IV与下承托料板IV的过渡位置以及锥状凸台IV的侧壁与平面结构IV之间的过渡位置均设置有弧形过渡结构，弧形过渡结构避免原材料在成型过程产生破裂现象，所述第二凹模IV内通过设置凹模镶件IV而形成一个与锥状凸台IV配合的内凹部IV。所述第一凹模IV、第二凹模IV、凹模镶件IV、上压料板IV、下承托料板IV、第二凸模IV、第一凸模IV共同构成了如图4所示产品的成型间隙IV。对于所述凹模IV的固定问题，为便于拆装以及整个凸模IV结构的稳定性、可靠性，所述凸模IV通过墩死块IV413配合螺钉而安装于下模板IV，由于凹模IV通过设置一个与墩死块IV外形匹配的安装孔IV，则可通过将墩死块IV安装于该安装孔IV后利用螺钉进行锁定，既有利于装配作业，也有利于凹模IV安装的便利性以及工作的可靠性。对于上模板IV、下模板IV而言，为实现两者之间较好的限位，所述上模板IV、下模板IV之间设置有有上下限位机构IV414，该上下限位机构IV为设置于上模板IV、下模板IV之间的限位块IV，该限位块IV包括安装于上模板IV下表面处的上限位块IV、安装于下模板IV上表面且与上限位块IV配合的下限位块IV，所述上限位块IV、下限位块IV分别通过螺钉进行固定安装，当上限位块IV、下限位块IV相互接触，则上模板IV、下模板IV则无法超出预设值而进一步位移。所述下模板IV设本文档来自技高网...

【技术保护点】
用于助力器后壳体颈部的初步成型模具，其特征在于，其包括：上模板IV（400）、下模板IV（401），所述下模板IV（401）下部安装有压机板IV（402），所述压机板IV上安装有模脚IV（403,404），所述上模板IV下部通过凹模垫板IV（405）安装有第一凹模IV（406）、第二凹模IV（407），所述下模板IV上部安装有第一凸模IV（410）、第二凸模IV（411），所述第二凹模IV（407）设置有凹模镶件IV（408），所述凸模IV上部设置下承托料板IV（412），所述上模板IV的下部设置有与下承托料板IV配合的上压料板IV（409），所述上模板IV、下模板IV安装有用于限制上模板IV合入深度的模架外导柱IV（415,416,417），所述上压料板IV（409）与上模板IV之间设置有弹簧IV（418）以及限位螺钉IV（419），所述凸模IV具有一个用于后壳体颈部初步成型且与后壳体颈部外形匹配的锥状凸台IV，所述锥状凸台IV的顶部为平面结构IV，该锥状凸台IV周向设置有台阶状结构IV，锥状凸台IV与下承托料板IV的过渡位置以及锥状凸台IV的侧壁与平面结构IV之间的过渡位置均设置有弧形过渡结构，所述第二凹模IV内通过设置凹模镶件IV而形成一个与锥状凸台IV配合的内凹部IV。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王文钢，徐佳时，顾国华，毛英杰，
申请(专利权)人：上海尚威汽车零部件有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31