一种全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物平衡的方法技术

本发明专利技术公开了一种全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物平衡的方法，该方法是以水及物料平衡为基础的一种动态平衡，该平衡是投入量与生产过程中被分解、氧化、沉淀等转化损失的氰化物量包含转化为液相及固相中硫氰、氰酸盐、氨氮、其他的量，外排污染物如氰渣或以其他气态或液体中的氰化物总量，生产过程处理破坏且未回收的氰化物量之间的平衡。本发明专利技术关注细小粒度固相矿物及活性炭对氰化物的吸附富集效应，同时注重生产过程氰化物转化去向、系统内存量，明晰氰化物污染途径及重复利用量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及，特别涉及一种在黄金行业中炭浆工艺有毒物料氰化物的平衡。
技术介绍
氰化提取黄金技术是现代的主要产金工艺，全泥氰化炭浆提金工艺由于其流程短，设备少，投资小，含氰贫液回用，生产成本低，在黄金行业被广泛应用。氰化物有剧毒，全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物的平衡对优化浸出条件，减少药剂消耗，明晰氰化物污染途径及减量化都非常必要。氰化物平衡被应用于企业生产条件优化、建设项目的环评及验收、清洁生产水平评价及审查、环保应急等诸多方面。氰化物在全泥氰化炭浆提金工艺中会有及少量的水解，形成的氰化氢在高pH值下有极少量的挥发，另外的水解产物形成氨反应方程为:CN^H2O 一 HCN+OFCN^H2O 一 NH3+HC03_CN>3H20 一 NH3+C02+H(T全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物因活性炭的存在及空气搅拌充氧条件下，被催化氧化产生氰酸盐:CN>20F— CNO >H202CN>02+H20 — 2CNCT上述过程的产物被水慢慢地水解，铵盐和部分的脲: 2CN0>2H20 — NH4+++HC03_CN(T+NH4+— CO (NH 2) 2全泥氰化炭楽提金工艺中氰化物碱性条件下会与矿物中的硫化物结合生成硫氰酸盐；另外还有部分氰化物以铁氰的形式形成沉淀，除此之外氰化物也会以其他形式消耗。氰化过程提出载金炭带走氰化物在载金炭解吸电解过程中被部分分解成氨气、氮气等:阴极反应:Au(CN)2- +e-->- Au+2CN_Ag (CN) 2' +e—~- Ag+2CN'2H20+2e—~- H2+20H'阳极反应:40H—4e--?.02+2H20CN' +20H—— 2e—~- CNO' +H2O2CN0' +40H' — 6e—■- 2C02+N2+2H20溶液反应:2CN_+02+4H20一.- 2NH3+2HC03'OH' +H+—~- H2OHCO3 +OH--?.H20+C032解吸电解金泥夹带的氰化物在酸侵或火法熔炼冶炼时破坏，解吸后炭(贫炭)中氰化物在进入后续酸洗时破坏。传统的氰化物平衡仅以液相氰化物(总氰)浓度及矿浆浓度推算，忽略了细小粒度固相矿物及活性炭的对氰化物的吸附富集效应，不注重生产过程氰化物转化为氨氮、硫氰、氰酸盐等的去向、系统内存量、氰化物的重复利用。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供。该方法是以水及物料平衡为基础的全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物平衡是一种动态平衡；该平衡是投入量与生产过程中被分解、氧化、沉淀损失的氰化物量，外排污染物如氰渣或以其他气态或液体中的氰化物总量，生产过程处理破坏且未回收的氰化物量之间的平衡，同时体现生产过程各设施中氰化物的存量及生产过程回收回用等重复利用的氰化物量；全泥氰化炭浆提金工艺无氰化带走；全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物(以总氰计)的平衡符合下述物料平衡公式:Σ G排放=Σ G投入-Σ G处理破坏-EG转化消耗其中:Σ G排放——外排污染物如氰渣或以其他气态或液体中的氰化物总量t/a Σ G投入一一生产过程所有添加氰化物(含氰化及载金炭解吸过程)的加入总和t/aΣ G处理破坏一一生产过程处理破坏且未回收的氰化物量t/aEG转化消耗一一生产过程含氰化及载金炭处理氰化物转化为硫氰、氨氮、氰酸盐及其他的量t/a所述的生产过程中被分解、氧化、沉淀的氰化物量包含转化为液相及固相中硫氰、氰酸盐、氨氮、其他的量。氰化物转化为其他的量通过以转化为液相及固相中硫氰、氰酸盐、氨氮及过程氰化物变化推出；固相中硫氰、氰酸盐、氨氮、氰化物及上述的氰渣、金泥带出的氰化物量、活性炭含载金炭、贫炭中氰化物的量都以湿料计，不洗涤烘干，以真实反应物料吸附富集效应；活性炭、金泥、湿固相中硫氰、氨氮、氰化物检测参照土壤中方法，氰酸盐检测参照毒浸标准附录F的方法。本方法同样适用于树脂氰化提金工艺，仅需将活性炭替换为树脂相应的量即可，湿量计不洗涤烘干、检测方法等都相同。本专利技术的具体步骤:确认磨矿、浓密调浆、浸出、浸吸、压滤各系统各设备存矿浆量及氰化物(总氰计)浓度，据此计算出各设施中氰化物的存量并累计出各系统留存量；确认全工艺系统含氰化及解吸过程氰化物投入量；再确认系统中排放的最终污染物中氰化物的量；通过磨矿、浓密调浆、浸出、浸吸、解吸、冶炼各工序进出含氰物料中按湿固相、其余液相分别考察氰化物转化为硫氰、氨氮、氰酸盐的量，同时关注氰化物(总氰)变化，推出转化为其他的量包含氰化物挥发量，从而计算出各工序氰化物转化损失量；确认返回系统氰化物回用量及回收氰化物量及返回点位，统计氰化物重复利用量；依据物料走向及上述数据绘制出全泥氰化炭浆提金工艺氰化物平衡图。本专利技术的有益效果:不以液相氰化物(总氰)浓度及矿浆浓度推算，关注细小粒度固相矿物及活性炭对氰化物的吸附富集效应，同时注重生产过程氰化物转化为氨氮、硫氰、氰酸盐等的去向，系统内存量，氰化物的重复利用。对优化生产条件，减少药剂消耗，明晰氰化物污染途径及减量化、环境应急都非常必要。【具体实施方式】本专利技术首先通过确认磨矿、浓密调浆、浸出、浸吸、压滤各系统各设备存矿浆量及氰化物(矿浆直测总氰计)浓度，计算出各系统中氰化物的存量。其次全工艺含氰化及解吸过程添加氰化物的质量及浓度，折算出全系统氰化物投入量(以CN质量计)；再次确认系统中排放的最终污染物如氰渣、废水、废气中氰化物的量，不包含氰化物挥发的量，因全泥氰化炭浆提金工艺氰化过程PH值11-12之间，高碱度下挥发量很小，对充氧强搅拌的浸出、浸吸槽实行加盖，挥发量可忽略不计，这部分量计入转化损失量中不作为排放量；再次通过磨矿、浓密调浆、浸出、浸吸、解吸、冶炼各工序进出含氰物料中按湿固相、其余液相分别考察氰化物转化为硫氰、氨氮、氰酸盐的量，同时关注氰化物(总氰)变化，推出转化为其他的量包含氰化物挥发量，从而确认各工序氰化物转化损失量；再次确认返回系统贫液量及氰化物浓度计算出氰化物回用量及回收氰化物量及返回点位，计算氰化物的重复利用量；最后依据物料走向及上述数据绘制出全泥氰化炭浆提金工艺氰化物平衡图。其中:随载金炭从氰化系统带出的氰化物量包含在电解过程转化损失、解吸电解金泥带入冶炼，酸侵或火法熔炼时破坏的、随解吸废液返回氰化及残存在解吸后炭(贫炭)中氰化物在贫炭酸洗时被破坏的量。生产过程中被分解、氧化、沉淀等转化的氰化物量包含转化为液相及固相中硫氰、氰酸盐、氨氮、其他的量。氰化物转化为其他的量通过以转化为液相及固相中硫氰、氰酸盐、氨氮及过程氰化物变化推出。固相中硫氰、氰酸盐、氨氮、氰化物及上述的氰渣、金泥带出的氰化物量、活性炭含载金炭、贫炭中氰化物的量都以湿料计，不洗涤烘干，以真实反应物料吸附富集效应。活性炭、金泥、湿固相中硫氰、氨氮、氰化物检测参照土壤中方法，氰酸盐的检测参照毒浸标准附录F的方法。【主权项】1.，该方法是以水及物料平衡为基础的动态平衡；该平衡是投入量与生产过程中被分解、氧化、沉淀的氰化物量，外排污染物如氰渣或以其他气态或液体中的氰化物总量，生产过程处理破坏且未回收的氰化物量之间的平衡，同时体现生产过程各设施中氰化物的存量及生产过程回收回用等重复利用的氰化物量；全泥氰化炭浆提金工艺无氰化带走； 全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物的平衡符合下述物本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物平衡的方法，该方法是以水及物料平衡为基础的动态平衡；该平衡是投入量与生产过程中被分解、氧化、沉淀的氰化物量，外排污染物如氰渣或以其他气态或液体中的氰化物总量，生产过程处理破坏且未回收的氰化物量之间的平衡，同时体现生产过程各设施中氰化物的存量及生产过程回收回用等重复利用的氰化物量；全泥氰化炭浆提金工艺无氰化带走；全泥氰化炭浆提金工艺中氰化物的平衡符合下述物料平衡公式：∑G排放=∑G投入‑∑G处理破坏‑∑G转化消耗其中：∑G排放——外排污染物如氰渣或以其他气态或液体中的氰化物总量t/a∑G投入——生产过程所有添加氰化物（含氰化及载金炭解吸过程）的加入总和t/a∑G处理破坏——生产过程处理破坏且未回收的氰化物量t/a∑G转化消耗——生产过程含氰化及载金炭处理氰化物转化为硫氰、氨氮、氰酸盐及其他的量t/a。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张微，乔瞻，朱军章，杨明远，
申请(专利权)人：长春黄金研究院，
类型：发明
国别省市：吉林;22