双电池下料机构制造技术

本实用新型专利技术公开一种双电池下料机构，其包括支架、直线驱动器、驱动块、一对呈对称设置的支撑杆、支撑臂及承载台，所述直线驱动器固定于所述支架上且输出端向上，所述驱动块固定于所述直线驱动器的输出端，两所述支撑臂分别枢接于所述支架，两所述支撑杆的下端分别枢接于所述驱动块的两端，两所述支撑杆的上端分别枢接于两所述支撑臂，两所述承载台分别安装于所述支撑臂上，所述承载台上设有若干气动吸嘴，所述气动吸嘴与吸气系统连通。本实用新型专利技术双电池下料机构适用于软包锂电池下料，结构简单，有效提高电池下料效率。

【技术实现步骤摘要】
双电池下料机构
本技术涉及一种下料机构，尤其涉及一种适用于软包锂电池的双电池下料机构。
技术介绍
软包锂电池一般使用化成机进行化成，由于化成机的结构原因，现有的化成机一般是将软包锂电池两两排列，排列时两个软包锂电池的导电片是呈相反方向设置的；当化成完成后，这些软包锂电池需要进行下料，而且下料时需要将每个软包锂电池的导电片呈同向排列；然而，由于两个并排的锂电池处于不同的位置上，下料时，机械手一般按照程序在开始位置及终点位置往返，而且一般的机械手并不能将相反方向的软包锂电池旋转以使导电片在下料时实现同向，因此，采用传统的机械手很难实现将化成后的两个软包锂电池进行下料，必需对其中一软包锂池池采用人工翻转或使用翻转装置配合，从而导致电池下料速度慢，生产效率低。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种适用于软包锂电池下料，结构简单，有效提高电池下料效率的双电池下料机构。 为了实现上述目的，本技术提供的双电池下料机构包括支架、直线驱动器、驱动块、一对呈对称设置的支撑杆、支撑臂及承载台，所述直线驱动器固定于所述支架上且输出端向上，所述驱动块固定于所述直线驱动器的输出端，两所述支撑臂分别枢接于所述支架，两所述支撑杆的下端分别枢接于所述驱动块的两端，两所述支撑杆的上端分别枢接于两所述支撑臂，两所述承载台分别安装于所述支撑臂上，所述承载台上设有若干气动吸嘴，所述气动吸嘴与吸气系统连通。 与现有技术相比，由于本技术通过在支架上枢接两个支撑臂，再利用两支撑杆分别连接两所述支撑臂，并通过一驱动块及直线驱动器驱动，从而使两所述支撑臂能同时地相向或反向转动，进而使安装于所述支撑臂上的两承载台能相互呈水平地打开或相互呈垂直地贴合；再通过控制其中一承载台上的气动吸嘴吸合同时控制另一承载台上的气动吸嘴放松，即可将其中一承载台上的电池转移到另一承载台上，实现机械手在下料时在同一承载台上先后抓取两锂电池；整个机构的结构简单，两所述承载台可以同时承载两个由下料输送机构输送过来的锂电池，有效提高了下料的效率，从而提高生产效率。 较佳地，所述支架的一侧竖直地设有滑轨，所述驱动块滑动地安装于所述滑轨上。所述滑轨可以对所述驱动块起到导向作用，同时可以减少所述驱动块在滑动时的滑动摩擦阻力。 较佳地，所述支架的上端及下端分别设有控制直线驱动器启停或反向驱动的行程开关，所述行程开关位于所述驱动块的行程的始端及末端。所述行程开关与所述直线驱动器结合可以实现下料机构的自动工作。 较佳地，所述支撑臂的下侧设有防止支撑臂底面发生碰撞的缓冲元件。 较佳地，所述双电池下料机构还包括呈水平设置的U型架及承载板，所述承载板的两端滑动地设置于所述U型架的两支臂，所述支架与所述承载板固定连接。通过设置所述U型架及承载板，可以使所述承载台能水平移动，从而使位于承载台上的电池实现水平输送。 具体地，所述U型架的两支臂的下底面设有吊轨，所述承载板滑动地安装于所述吊轨。所述吊轨可以减少所述承载板移动时的摩擦阻力，使移动更顺畅。 具体地，所述U型架的任一支臂的下底面水平地固定有齿条，所述承载板上设有马达，所述马达的输出端连接有齿轮，所述齿轮与所述齿条啮合。通过设置所述齿条、齿轮及马达，通过马达驱动可以使所述承载板能自动地平移，从而使所述承载台的电池能实现自动地水平输送。 更具体地，所述U型架的任一支臂上设有行程感应器，以通过控制系统控制马达的启停或转动。利用所述行程感应器可以防止所述承载板的位移过大而出现脱轨。 【附图说明】 图1是本技术双电池下料机构的结构示意图。 图2是本技术双电池下料机构去掉所述U型架及承载板的结构图。 图3是本技术双电池下料机构的俯视图。 图4是本技术双电池下料机构的主视图。 【具体实施方式】 为详细说明本技术的
技术实现思路
、构造特征、所实现的效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。 如图1、图2所示，本技术双电池下料机构100包括支架1、直线驱动器2、驱动块3、一对呈对称设置的支撑杆4、支撑臂5及承载台6，所述直线驱动器2固定于所述支架I上且输出端向上，所述驱动块3固定于所述直线驱动器2的输出端，两所述支撑臂5分别枢接于所述支架1，两所述支撑杆4的下端分别枢接于所述驱动块3的两端，两所述支撑杆4的上端分别枢接于两所述支撑臂5，两所述承载台6分别安装于所述支撑臂5上，所述承载台6上设有若干气动吸嘴7，所述气动吸嘴7与吸气系统连通。所述支撑臂5的下侧设有防止支撑臂5底面发生碰撞的缓冲元件8。 再请参阅图2，所述支架I的一侧竖直地设有滑轨11，所述驱动块3滑动地安装于所述滑轨11上。所述滑轨可以对所述驱动块3起到导向作用，同时可以减少所述驱动块3在滑动时的滑动摩擦阻力。所述支架I的上端及下端分别设有控制直线驱动器2启停或反向驱动的行程开关12，所述行程开关12位于所述驱动块3的行程的始端及末端。所述行程开关12与所述直线驱动器2结合可以实现下料机构的自动工作。 再如图3及图4所示，所述双电池下料机构100还包括呈水平设置的U型架9及承载板10，所述U型架9的两支臂的下底面设有水平的吊轨91，所述承载板10滑动地安装于所述吊轨91，所述支架I与所述承载板10固定连接。通过在所述U型架9上设置吊轨91，可以减少所述承载板10移动时的摩擦阻力，使移动更顺畅，而所述U型架9及承载板10可以使所述承载台6能水平移动，从而使位于所述承载台6上的电池实现水平输送。 再请参阅图1及图4，所述U型架9的任一支臂的下底面水平地固定有齿条92，所述承载板10上设有马达10a，所述马达1a的输出端连接有齿轮10b，所述齿轮1b与所述齿条92啮合。所述U型架9的任一支臂上设有行程感应器93，以通过控制系统控制马达1a的启停或转动。通过设置所述齿条92、齿轮1b及马达10a，通过马达1a驱动可以使所述承载板10能自动地平移，从而使所述承载台6的电池能实现自动地水平输送。而利用所述行程感应器93可以防止所述承载板10的位移过大而出现脱轨。 综合上述并结合上述附图，下面对本技术双电池下料机构100的工作原理进行描述，如下: 开始状态时，所述直线驱动器2的输出端没有伸出，所述支撑臂5呈水平状态，所述承载台6呈水平状态。当输送机构将两软包锂电池同时放置于两所述承载台6上并被气动吸嘴7吸住后，所述马达1a启动，通过所述齿轮1b及齿条92驱动所述承载板10沿所述吊轨91向外滑动，从而靠近机械手，当到达行程的终点时，机械手取走位于其中一承载台6上的软包锂电池。随后，所述直线驱动器2启动，所述直线驱动器2的输出端向上伸出并顶推所述驱动块3，所述驱动块3沿着所述滑轨11向上移动并同时推动两所述支撑杆4，两所述支撑杆4分别顶推所述支撑臂5，所述支撑臂5围绕与所述支架I枢接的枢接点向上转动，当所述驱动块3向上移动到一定程度时，两所述承载台6相互呈竖直地贴合，使另一软包锂电池夹持于中间；这时，另一承载台6上的气动吸嘴7放松，而空载的承载台6上的气动吸嘴7则吸住该软包锂电池；与此同时，所述驱动块3上升到抵顶所述行程开关12进而使所述直线驱动器2反向运动，此时，两所述支撑臂5反向转动而相互离本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双电池下料机构，其特征在于：包括支架、直线驱动器、驱动块、一对呈对称设置的支撑杆、支撑臂及承载台，所述直线驱动器固定于所述支架上且输出端向上，所述驱动块固定于所述直线驱动器的输出端，两所述支撑臂分别枢接于所述支架，两所述支撑杆的下端分别枢接于所述驱动块的两端，两所述支撑杆的上端分别枢接于两所述支撑臂，两所述承载台分别安装于所述支撑臂上，所述承载台上设有若干气动吸嘴，所述气动吸嘴与吸气系统连通。

【技术特征摘要】
1.一种双电池下料机构，其特征在于:包括支架、直线驱动器、驱动块、一对呈对称设置的支撑杆、支撑臂及承载台，所述直线驱动器固定于所述支架上且输出端向上，所述驱动块固定于所述直线驱动器的输出端，两所述支撑臂分别枢接于所述支架，两所述支撑杆的下端分别枢接于所述驱动块的两端，两所述支撑杆的上端分别枢接于两所述支撑臂，两所述承载台分别安装于所述支撑臂上，所述承载台上设有若干气动吸嘴，所述气动吸嘴与吸气系统连通。2.如权利要求1所述的双电池下料机构，其特征在于:所述支架的一侧竖直地设有滑轨，所述驱动块滑动地安装于所述滑轨上。3.如权利要求1所述的双电池下料机构，其特征在于:所述支架的上端及下端分别设有控制直线驱动器启停或反向驱动的行程开关，所述行程开关位于所述驱动块的行程的始端及末端。4.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：马益金，蔡瑞，易长军，
申请(专利权)人：东莞市德瑞精密设备有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44