一种液压多向锻造装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供一种液压多向锻造装置，包括承压板、矩形机架以及连接承压板和矩形机架的四个供油缸。矩形机架包括外框架、内框架以及四个工作缸，四个工作缸两两相对地设置在矩形机架的横向中心线和纵向中心线上，每个工作缸包括缸体、位于缸体中的活塞、分别位于所述活塞两端的小直径活塞杆和大直径活塞杆，以及位于所述大直径活塞杆上的锤头。供油缸包括缸体和位于缸体中的活塞、位于活塞上方的大直径活塞杆和位于活塞下方的小直径活塞杆，导油管路设置在供油缸的供油孔和工作缸的油孔之间。该锻造装置实现四个锤头实时同步运动，进而使工件变形均匀，提高了生产效率。同时利用液压传力有效减小摩擦力及能源损失，提高装置效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及金属材料加工领域，具体涉及锻造中的多向锻造

技术介绍
随着技术的发展金属材料加工领域对锻造技术工艺和产品质量的要求越来越高。不断向降低成本、高效率方向推进是锻造行业的发展趋势，因此，多向锻造技术应运而生。多向锻造技术的产生在一定程度上提高了生产效率和材料利用率，并且可以加工普通模锻无法以此完成的复杂工件。但是，随着各种类型的多向自由锻设备的不断增多，这些设备所存在的各种问题也日益明显，其中最突出的问题是锤头在不同方向施力不均，不能达到有效同步，进而导致工件变形不均，影响锻件加工质量。现有的四锤头锻造装置四个锤头分别控制，难以做到四个锤头同步施加压力，两个方向的压力施加通常存在时间间隔，金属原料在先受到压力作用的方向上首先发生变形，另一个方向上的压力还未施加，对先发生的变形不能很好形成约束；现有技术中也有实现同步挤压的四锤头锻造装置，但通常采用楔形滑块原理，导致其所能提供的有效压下力不足动力源一半，并且存在较大摩擦力，加大了能量损失。因此，现有的四锤头锻造装置虽然实现对工件沿四个方向施加压力进行变形，但是没有很好地解决同步问题和提供更大压下力的问题，这些问题都亟待解决。
技术实现思路
为解决现有多向锻造设备存在的施力不均，不能有效同步，摩擦损失能量大等问题，本技术设计出一种同步性更好，能够提供更大压下力的液压多向锻造装置。本技术提供的技术方案如下:—种液压多向锻造装置，包括承压板、位于所述承压板下方的矩形机架以及连接所述承压板和所述矩形机架的四个供油缸，所述矩形机架包括外框架、内框架以及连接所述外框架和所述内框架的四个工作缸，所述四个工作缸两两相对地分别设置在所述矩形机架的横向中心线和纵向中心线上，所述每个工作缸分别包括缸体、位于缸体中的活塞、分别设置于所述活塞两端的小直径活塞杆和大直径活塞杆以及设置于所述大直径活塞杆上的锤头；所述每个供油缸分别包括缸体和位于所述缸体中的活塞、分别设置于所述活塞上方的大直径活塞杆和设置于所述活塞下方的小直径活塞杆；以及所述供油缸与所述工作缸一一对应，所述每个供油缸与其对应的每个工作缸通过导油管路连通，所述导油管路设置在所述供油缸的供油孔和所述工作缸的油孔之间，所述每个供油缸的液压油在所述承压板的作用下通过所述导油管路同时进入与其一一对应的工作缸，所述四个工作缸的活塞在油压的作用下同时带动所述锤头进行工作。优选地，所述供油缸的缸体通过其活塞分成了小直径活塞杆油腔和大直径活塞杆油腔，所述工作缸缸体通过其活塞分成了小直径活塞杆油腔和大直径活塞杆油腔，所述导油管路的连通方式为使得所述供油缸的大直径活塞杆油腔与所述工作缸的大直径活塞杆油腔连通，所述供油缸的小直径活塞杆油腔与所述工作缸的小直径活塞杆油腔连通。优选地，所述外框架包括依次相连的外框架上板、外框架左侧板、外框架下板和外框架右侧板，所述内框架包括依次相连的内框架上板、内框架左侧板、内框架下板和内框架右侧板。优选地，所述外框架上板上设有四个第一通孔，所述内框架上板上与所述外框架上板的四个第一通孔的对应位置上也设有四个第一通孔，所述通孔用于分别安装所述四个供油缸的缸体，所述内框架上板的四个第一通孔以及所述外框架上板的四个第一通孔的圆心O分别位于以所述承压板的中心U为圆心的一个相同圆周上，且分别分布在一矩形的四个顶点处。优选地，所述工作缸的活塞工作面积大于所述供油缸的活塞工作面积。优选地，所述工作缸的大直径活塞杆油腔所对应的活塞的工作面积与供油缸的大直径活塞杆油腔所对应的活塞的工作面积的比值和所述工作缸小直径活塞杆油腔所对应的活塞的工作面积与供油缸的小直径活塞杆油腔所对应的活塞的工作面积的比值相同，且该比值大于或等于2。优选地，所述外框架的外框架上板、外框架左侧板、外框架下板和外框架右侧板及所述内框架的内框架上板、内框架左侧板、内框架下板和内框架右侧板上分别都设置有一个第二通孔，所述每个工作缸的缸体分别插入到位于所述外框架的一个第二通孔和位于内框架的一个第二通孔中。优选地，所述四个工作缸的锤头均分别位于所述工作缸的活塞杆伸入到所述内框架中的一端上，并沿横向中心线和纵向中心线两两相对设置。优选地，所述供油缸、所述工作缸与所述矩形机架之间采用螺栓和螺母的方式进行固定。本技术所具有的优点是，本技术无需为完成多向锻造专门配备如由泵站、各种阀体等控制元件组成的液压动力系统，而只需将本技术多向锻造装置安装到普通液压机的活动横梁与工作台之间即可使用实现了四个锤头同步运动效果，进而使工件变形均匀，大大提高了生产效率；同时利用液压传力可以大大减小其他类似装置中部件相对运动造所成的摩擦力，减少了能源损失，提高能源利用率。本技术由于充分利用了液压传力的优点，能比其他类似装置提供更大压下力。【附图说明】图1为本技术的液压多向锻造装置主视图；图2为本技术的液压多向锻造装置俯视图；以及图3为本技术装置中供油缸与工作缸的油路连接示意图。【具体实施方式】本技术提供一种液压多向锻造装置100，包括矩形机架5和位于其上部的承压板1，在矩形机架5的上、下、左、右四个方向上布置的锤头9，四个用于分别驱动锤头9工作的工作缸7，以及分别为四个工作缸7提供油压的四个供油缸3。而且可优选的是，工作缸7和供油缸3均选用双杆液压缸，四个工作缸规格相同，四个供油缸规格相同，四个工作缸?与四个供油缸3为——对应的关系，每一个供油缸对应一个工作缸，并为与其对应的工作缸提供液压油。每个双杆液压缸的活塞两端的活塞杆直径不同。下面结合附图1-图3进行进一步详细说明。图1所示是安装于普通液压机的活动横梁与工作台之间的液压多向锻造装置100的主视图。多向锻造装置100包括一个位于上方的承压板1、一个位于下方的矩形机架5以及多个将承压板I和矩形机架5连接在一起的供油缸3。承压板5与液压机的活动横梁相连，矩形机架5与液压机的工作台连接，液压机活动横梁的向下和向上动作带动承压板5相应运动，每个供油缸3的液压油在承压板5的作用下通过导油管路同时进入与其一一对应的工作缸7，四个工作缸7的活塞在油压的作用下同时带动其锤头9同时进行工作，实现多向锻造。参考图1和图2，矩形机架5包括套设在一起的外框架51、内框架56以及多个设置在外框架51和内框架56之间的工作缸7。内框架56和外框架51为一个整体，其通过肋板和面板等焊接到一起，图示的矩形机架5为焊接结构，但不限定，在其余的实施例中，也可改为矩形实心钢块钻液压缸安装孔做成的机架，或者直接铸造出来的一体机架。外框架51由外框架上板52、外框架下板53、外框架左侧板54和外框架右侧板55依次连接而成。内框架56也具有类似于外框架51的结构，包括依次连接的内框架上板57、内框架下板58、内框架左侧板59和内框架右侧板60。如图1所示，外框架51和内框架56均呈矩形且对应的各板相互平行。这里，承压板I和活塞杆4可以采用焊接方式，也可采用其他固接方式。工作缸7包括缸体71、位于缸体71中的活塞杆8和位于活塞杆8 一端的锤头9，活塞杆8包括活塞83和分别位于活塞83两端的小直径活塞杆81和大直径活塞杆82，锤头9连接在大直径活塞杆82的一端上。按照所容纳的活塞杆8直径的不同，活塞8本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种液压多向锻造装置，包括承压板、位于所述承压板下方的矩形机架以及连接所述承压板和所述矩形机架的四个供油缸，其特征在于：所述矩形机架包括外框架、内框架以及连接所述外框架和所述内框架的四个工作缸，所述四个工作缸两两相对地分别设置在所述矩形机架的横向中心线和纵向中心线上，所述每个工作缸分别包括缸体、位于缸体中的活塞、分别设置于所述活塞两端的小直径活塞杆和大直径活塞杆以及设置于所述大直径活塞杆上的锤头；所述每个供油缸分别包括缸体和位于所述缸体中的活塞、分别设置于所述活塞上方的大直径活塞杆和设置于所述活塞下方的小直径活塞杆；以及所述供油缸与所述工作缸一一对应，所述每个供油缸与其对应的每个工作缸通过导油管路连通，所述导油管路设置在所述供油缸的供油孔和所述工作缸的油孔之间，所述每个供油缸的液压油在所述承压板的作用下通过所述导油管路同时进入与其一一对应的工作缸，所述四个工作缸的活塞在油压的作用下同时带动所述锤头进行工作。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金淼，殷忠晴，李娜，许小奎，
申请(专利权)人：燕山大学，
类型：新型
国别省市：河北;13