一种注塑模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种注塑模具，属于模具技术领域。它解决了如何使模具在装配和注塑过程中定位更加精确可靠的问题。本模具包括凸模固定板和型腔固定板，凸模固定板和型腔固定板内分别固定有凸模模仁和型腔模仁，凸模固定板上具有若干个朝凸模模仁方向凸起的棱台一，型腔固定板上具有若干个凸起的棱台二，凸模模仁上具有若干个向内凹陷的凹腔一，型腔模仁上具有若干个向内凹陷的凹腔二，凹腔一和凹腔二的形状分别与棱台一和棱台二的形状相配合，且位置分别与棱台一和棱台二的位置一一对应，凸模固定板和型腔固定板的外侧面上具有导向滑槽，导向滑槽内设置有导向耐磨板，导向耐磨板位于凸模固定板的一侧并通过螺钉固定在凸模固定板上。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于模具
，涉及一种注塑模具。
技术介绍
模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，模具的动、定模的相对位置是通过两者的定位结构来保证的。模具的定位结构是否精确会影响塑件壁厚的均匀性、塑件产品的沿口飞边控制、塑件的尺寸精度和模具寿命等。因此，在模具结构中，前后模型腔的精确定位结构非常重要。现有技术中，对于加工围框类塑件产品如电视机塑壳的注塑模具普遍存在着定位精度不高的问题。目前，模具制造过程和注塑生产过程中，为了保证模具动、定模的合模定位，通常采用导柱导套结构来解决，如中国专利【申请号:201210371768.0 ;申请公布号:CN102847821 A]公开了一种模具外导柱组件，包括设于模具上模和下模之间的导柱和套于导柱外侧的导套，所述上模和所述导柱之间设有一定位销，所述定位销一端固定在所述导柱内，另一端插入上模孔内。但是，上述模具外导柱组件存在以下缺陷:导柱和导套在长期使用过程中，导柱容易出现磨损，导致定位的精度无法保证。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种注塑模具，本技术解决的技术问题是如何使模具在装配和注塑过程中定位更加精确可靠。本技术的目的可通过下列技术方案来实现:一种注塑模具，所述模具包括凸模固定板和型腔固定板，所述凸模固定板和型腔固定板内分别固定有凸模模仁和型腔模仁，其特征在于，所述凸模固定板上具有若干个朝凸模模仁方向凸起的棱台一，所述型腔固定板上具有若干个朝型腔模仁方向凸起的棱台二，所述凸模模仁上具有若干个向内凹陷的凹腔一，所述型腔模仁上具有若干个向内凹陷的凹腔二，所述凹腔一和凹腔二的形状分别与棱台一和棱台二的形状相配合，所述凹腔一和凹腔二的位置分别与所述棱台一和棱台二的位置一一对应，所述凸模固定板和型腔固定板的外侧面上具有导向滑槽，所述导向滑槽内设置有导向耐磨板，所述导向耐磨板位于凸模固定板的一侧并通过螺钉固定在凸模固定板上。区别于现有技术，本模具通过在凸模固定板和型腔固定板上设计相应的棱台定位结构，并利用模仁材料的厚度设计与棱台相对应的凹腔结构，节省拆料。模仁装配时，利用棱台与凹腔的配合，使得模仁装配时定位精准，装配可靠，有利于提高模具注塑时的加工质量；同时，模具采用导向耐磨板导向，导向耐磨板采用含油粉沫冶金材料，具备良好的导向和耐磨性，对比于传统的导柱导套结构，极大增加了导向的承载能力和可靠性。另外，导向耐磨板的固定方式采用侧向固定方式，在长期使用后，可以根据要求进行必要的松紧调整，提高模具合模时的定位精度。在上述的注塑模具中，所述棱台一和棱台二均为四棱台结构，所述棱台一和棱台二的四侧面均为梯形面。利用四棱台的四面结构不仅加工简单，而且四面定位不易偏转，定位更加可靠。在上述的注塑模具中，所述棱台一的高度小于所述凸模模仁的二分之一厚度，所述棱台二的高度小于所述型腔模仁的二分之一厚度。在保证定位要求的前提下，为了方便加工和节省材料，棱台的高度小于模仁厚度的一半。在上述的注塑模具中，所述凸模模仁的四角上具有矩形的凸块，所述型腔模仁的四角上具有与凸块形状相配合的凹槽，所述凸块的位置与凹槽的位置相对。凸块和凹槽可以用于二个模仁在整个模具零件加工过程中各类加工方法的校准基准，也可以作为模仁与固定板之间的装配基准，同时在两个模仁合模时具有定位导向的作用，使得合模定位更加精确。在上述的注塑模具中，所述螺钉与导向耐磨板之间设置有垫片。螺钉穿过垫片固定在导向耐磨板上，根据需要对螺钉进行调整，可以有效的分解棱台的部分承载负荷。与现有技术相比，本注塑模具具有以下优点:本模具通过在模仁与固定板之间设计棱台定位结构，在模仁四角上设计凸块定位结构，以及采用导向耐磨板导向结构，三者结合有效提高了模具在装配和注塑过程中定位精度，从而提高了塑件制品的制造精度；同时，可以通过调整导向耐磨板的松紧来分解棱台的部分承载负荷，保证模具合模时的精确定位。【附图说明】图1是本模具中凸模的平面结构示意图。图2是本模具中一个方向的剖面结构示意图。图3是本模具中另一个方向的剖面结构示意图。图4是本模具中棱台的结构示意图。图5是本模具中导向耐磨板一个方向的装配结构示意图。图6是本模具中导向耐磨板另一个方向的装配结构示意图。图中，1、凸模固定板；2、型腔固定板；3、凸模模仁；4、型腔模仁；5、棱台一；6、棱台二 ；7、导向滑槽；8、导向耐磨板；9、螺钉；10、梯形面；11、凸块；12、凹槽；13、垫片。【具体实施方式】以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。本注塑模具包括凸模固定板1、型腔固定板2、凸模模仁3、型腔模仁4、棱台一 5、棱台二 6、导向滑槽7、导向耐磨板8、螺钉9、梯形面10、凸块11、凹槽12、垫片13。具体来说，如图1和2所示，模具包括凸模固定板I和型腔固定板2，凸模固定板I和型腔固定板2内分别固定有凸模模仁3和型腔模仁4，凸模固定板I上具有若干个朝凸模模仁3方向凸起的棱台一 5，型腔固定板2上具有若干个朝型腔模仁4方向凸起的棱台二6，凸模模仁3上具有若干个向内凹陷的凹腔一，型腔模仁4上具有若干个向内凹陷的凹腔二，凹腔一和凹腔二的形状分别与棱台一 5和棱台二 6的形状相配合，凹腔一和凹腔二的位置分别与棱台一 5和棱台二 6的位置--对应。如图4所示，棱台一 5和棱台二 6均为四棱台结构，棱台一 5和棱台二 6的四侧面均为梯形面10。棱台一 5的高度小于凸模模仁3的二分之一厚度，棱台二 6的高度小于型腔模仁4的二分之一厚度。如图3所示，凸模模仁3的四角上具有矩形的凸块11，型腔模仁4的四角上具有与凸块11形状相配合的凹槽12，凸块11的位置与凹槽12的位置相对。如图5和图6所示，凸模固定板I和型腔固定板2的外侧面上具有导向滑槽7，导向滑槽7内设置有导向耐磨板8，导向耐磨板8位于凸模固定板I的一侧通过螺钉9固定在凸模固定板I上，螺钉9与导向耐磨板8之间设置有垫片13。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本技术精神作举例说明。本技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本技术的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。尽管本文较多地使用了凸模固定板1、型腔固定板2、凸模模仁3、型腔模仁4、棱台一 5、棱台二 6、导向滑槽7、导向耐磨板8、螺钉9、梯形面10、凸块11、凹槽12、垫片13等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本技术的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本技术精神相违背的。【主权项】1.一种注塑模具，所述模具包括凸模固定板(I)和型腔固定板(2)，所述凸模固定板(I)和型腔固定板(2)内分别固定有凸模模仁(3)和型腔模仁(4)，其特征在于，所述凸模固定板(I)上具有若干个朝凸模模仁(3)方向凸起的棱台一(5)，所述型腔固定板本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑模具，所述模具包括凸模固定板(1)和型腔固定板(2)，所述凸模固定板(1)和型腔固定板(2)内分别固定有凸模模仁(3)和型腔模仁(4)，其特征在于，所述凸模固定板(1)上具有若干个朝凸模模仁(3)方向凸起的棱台一(5)，所述型腔固定板(2)上具有若干个朝型腔模仁(4)方向凸起的棱台二(6)，所述凸模模仁(3)上具有若干个向内凹陷的凹腔一，所述型腔模仁(4)上具有若干个向内凹陷的凹腔二，所述凹腔一和凹腔二的形状分别与棱台一(5)和棱台二(6)的形状相配合，所述凹腔一和凹腔二的位置分别与所述棱台一(5)和棱台二(6)的位置一一对应，所述凸模固定板(1)和型腔固定板(2)的外侧面上具有导向滑槽(7)，所述导向滑槽(7)内设置有导向耐磨板(8)，所述导向耐磨板(8)位于凸模固定板(1)的一侧并通过螺钉(9)固定在凸模固定板(1)上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：严军明，王刚毅，
申请(专利权)人：浙江万隆模具有限公司，台州职业技术学院，
类型：新型
国别省市：浙江;33