镁合金汽车轮毂成型装置及成型工艺制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种镁合金汽车轮毂成型装置及成型工艺，包括步骤：A、将轮毂半成品毛坯放入模芯和承压托盘上，调整对应直经的加压盘对轮毂半成品毛坯施加轴向力，压力为0.5~10T；B、采用加热系统对辊压盘，承载模机构的模芯、承压托盘和加压盘，及轮毂半成品毛坯进行加热，加热温度为250~450℃；C、依次选取外边缘圆弧与轮毂半成品毛坯结构对应的辊盘对轮毂半成品毛坯进行辊薄、挤压、延展和翻边的侧向和轴向辊压加工，辊压盘的横向挤压压力为0.5~10T，轴向压力为1~10T。该工艺有效地攻克了传统工艺多步骤、多模具、反复机加工再挤压造成材料流向单一的问题，并使轮毂的材料机械性能得以优化，制造成本降低，有效拓展了镁合金材料在汽车轮毂制作上的应用前景。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种金属挤压成型装置及成型工艺。特别是涉及经锻造或铸造后的镁合金汽车轮毂半成品毛坯子午线以下及轮辋部份的后续再加工环节，是一种对预留在汽车轮毂半成品毛坯喇叭口筒状部分的材料进行轮辋及子午线下侧的平缝线、止脱线、轮胎安装唇口线和外圆边缘线等再加工的成型装置及成型工艺。
技术介绍
汽车工业的快速发展，实现汽车的“轻量化”已在业界达成了共识。镁合金材料是继铝材以后发现的最轻最强最适宜于制造汽车轮毂的材料。汽车轮毂属簧下质量，汽车轮毂重量的减轻比车身自重的减轻具有更好的节能效果O在常温下，镁合金塑性变形比较困难，所以对加工温度的控制要求极为苛刻。同时汽车轮毂的几何形状相对又很复杂，所以在业界内，至今尚未发现用制造铝合金汽车轮毂的工艺技术来制造镁合金汽车轮毂的完整的成功案例。目前普遍采用铸、锻等常规工艺生产镁合金汽车轮毂。但成型速度慢，模具制造复杂，投入成本高，从而无法形成批量性的规模生产。生产的镁合金汽车轮毂由于制造成本高从而市场售价十分高昂，无法与普通家用骄车和整車厂实现配套。公告)号:CN101234401公开了一种镁合金汽车车轮挤压成形方法及模具，挤压成形方法其工序包括:下料一镦粗一反挤压一机加一正挤压一扩口一热处理一最终机加一表面处理；挤压成形模具包括:反挤压模具、正挤压模具和扩口模具。该专利技术的方法存在模具多，中间夹带机加后再次模具成型，这样在机加时工件必须冷却后才能进行机加，尔后要再进入模具挤压时势必对工件再升温，反复升温对工件性能不利。并且，采用常规工艺进行轮毂轮辋及子午线以下部份材料的再成型，只能使材料在挤压变形过程中，实现单向直线流动，成型后材料缺乏滑移、攀移、交滑移等充分的位错及位错节点动态再结晶的形核率增加，从而降低材料的韧性强度。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种镁合金汽车轮毂成型装置及成型工艺，其颠覆了现有技术的工艺思路，有效地攻克了传统工艺因多步骤、多模具、反复机加工后再挤压造成材料流向单一的问题，采用独特的辊盘机构的侧向和轴向辊薄、挤压、延展、翻边的成型工艺，使镁合金汽车轮毂的生产制造变得简单、可靠、快捷，而且轮毂的材料机械性能得以优化，制造成本大幅度降低，有效拓展了镁合金材料在汽车轮毂制作上的应用前景。为了解决上述技术问题，本专利技术采用的技术方案是:一种镁合金汽车轮毂成型装置，包括承载轮毂半成品毛坯的承载模机构、设置在承载模机构周边的辊盘组、速度控制系统和加热系统；所述承载模机构包括模芯、用于承载轮毂半成品毛坯的承压托盘、驱动承压托盘的承载驱动主轴和用于对轮毂半成品毛坯施加轴向压力的加压盘；所述辊盘组包括至少一个辊盘机构；所述辊盘机构包括外边缘呈圆弧的辊压盘和驱动辊压盘横向和轴向移动的伺服机构。该成型装置通过辊盘组中的各辊盘机构依次反复对固定在承载模机构上的轮毂半成品毛坯侧向和轴向辊薄、挤压、延展和翻边成型加工，有效地攻克了传统工艺因多步骤、多模具、反复机加工后再挤压造成材料流向单一的问题，使镁合金汽车轮毂的生产制造变得简单、可靠、快捷，而且轮毂的材料机械性能得以优化，制造成本大幅度降低，有效拓展了镁合金材料在汽车轮毂制作上的应用前景。为了使辊盘机构中的辊压盘具有一个可靠的加工进刀，所述辊盘机构还包括驱动辊压盘转动的自转机构。通过该自转机构使辊压盘在轮毂半成品毛坯上挤挖形成一定位槽，为后续的辊薄、挤压、延展和翻边加工提供一个有效的入口。所述辊盘组中的各辊压盘的外边缘圆弧呈不同大小，圆弧分别与成品汽车轮毂的外形各圆弧一致；辊压盘直径根据成品汽车轮毂直径选取，调整范围为0 100-(2 450mm。通过选取不同大小外边缘圆弧的辊压盘以切合车轮毂的外形圆弧，使运转平整平稳，保证成型质量和成型速度。为了使辊压盘，横移支架，升降支架，被动主轴，驱动主轴，以及旋转部件和固定座能长时间正常运行，节省能源损耗，在所述承载模机构的承压托盘、加压盘与各自的转轴之间，以及所述辊盘组中各辊压盘与各自的转轴之间均设有隔热垫片。一种镁合金汽车轮毂成型工艺，包括步骤:A、毛坯装载，所述毛坯装载包括将轮毂半成品毛坯放入模芯和承压托盘上，调整对应直经的加压盘对轮毂半成品毛坯施加轴向力，压力为0.5-10T ;B、加热，采用包括外热式和内热式的加热系统对辊压盘，承载模机构的模芯、承压托盘和加压盘，及轮毂半成品毛坯进行加热，加热温度为250~450°C ;C、辊压成型，重复依次从辊盘组中选取外边缘圆弧与轮毂半成品毛坯结构对应的辊盘对所述轮毂半成品毛坯进行辊薄、挤压、延展和翻边的侧向和轴向辊压加工，辊压盘的横向挤压压力为0.5~10T，轴向压力为1~10Τ ;其中，辊压成型时通过速度控制系统对驱动主轴的转动速度和辊压盘的横向或轴向的移动速度进行控制；轮毂半成品毛坯结构包括已完成端面条幅、胎圈座及轮缘部分，并在圆形喇叭口筒状的轮辋上下部位预留轮毂子午线以下部份的成型余量。该加工工艺颠覆了现有技术的工艺思路，有效地攻克了传统工艺因多步骤、多模具、反复机加工后再挤压造成材料流向单一的问题，采用独特的辊盘机构的侧向和轴向辊薄、挤压、延展、翻边的成型工艺，使镁合金汽车轮毂的生产制造变得简单、可靠、快捷，而且轮毂的材料机械性能得以优化，制造成本大幅度降低，有效拓展了镁合金材料在汽车轮毂制作上的应用前景。为了使辊盘机构中的辊压盘具有一个可靠的加工进刀，为后续的辊薄、挤压、延展和翻边加工提供一个有效的入口，所述辊压成型还包括先选取圆弧较小的辊压盘横向移动接触并启动辊压盘的自转机构挤压轮毂半成品毛坯进行定位槽的挤挖。为了提高镁合金材料的动态再结晶的晶粒细化，提高轮毂表面成型质量，所述辊压成型还包括辊压盘向轮毂半成品毛坯中心或边缘作轴向上下往复移动过程。进一步地，为了精细控制挤压加工中材料的流向和成型，控制镁合金材料在额定温度范围内实现动态再结晶时的变形速度和变形程度，所述速度控制系统包括对驱动主轴和辊压盘的速度控制；驱动主轴的速度误差控制在1tKT2S-1;棍压盘的速度误差控制在1(Γ5~1(Γ3。为了提高成型加工过程中生产完全，防止金属粉肩在高温下火灾的发生，还包括排肩过程；所述排肩过程采用高压气流的除尘系统。通过本专利技术的成型装置和成型工艺对前期镁合金汽车轮毂半成品毛坯制造配套的模具要求低，且模具制作简单，投入成本少，生产周期短。针对汽车轮毂多款式多规格的需求，使用本专利技术的成型装置可以大大减少轮毂半成品毛坯制造模具的投入，节省投资成本。同时生产过程中更换模具方便，操作简单，比常规模具的换模时间快5~8倍，从而减轻操作工的劳动强度。极大地提高了生产效率，为实现镁合金汽车轮毂产业化和规模化生产提供了有力的技术保障。【附图说明】图1为本专利技术中成型装置的结构示意图。图2为本专利技术中辊盘机构的结构示意图。图3为本专利技术中被加工轮毂半成品毛坯的结构示意图。其中:承载模机构1、驱动主轴固定座10、驱动主轴11、承压托盘12、负压升降系统13、被动主轴固定座14、被动主轴15、加压盘16、辊盘机构2、伺服机构20、横移支架21、升降支架22、辊压盘23、自转机构24、辊轴25、加热系统3、内加热系统30、外加热系统31、恒温控制系统32、速度控制系统4、应变速率控制器40、线速度角速度控制器41、排肩系统5、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种镁合金汽车轮毂成型装置，其特征在于：包括承载轮毂半成品毛坯的承载模机构、设置在承载模机构周边的辊盘组、速度控制系统和加热系统；所述承载模机构包括模芯、用于承载轮毂半成品毛坯的承压托盘、驱动承压托盘的承载驱动主轴和用于对轮毂半成品毛坯施加轴向压力的加压盘；所述辊盘组包括至少一个辊盘机构；所述辊盘机构包括外边缘呈圆弧的辊压盘和驱动辊压盘横向和轴向移动的伺服机构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘兴军，
申请(专利权)人：刘兴军，
类型：发明
国别省市：浙江;33