海工板的钻孔方法技术

本发明专利技术公开了一种海工板的钻孔方法，包括如下步骤：S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工；S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上；S3、标定待加工孔的具体位置；S4、对所述待加工孔的位置进行定位；S5、对钢板进行钻孔；S6、对钢板进行扩孔；S7、对钢板的孔再次扩孔；S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、S5、S5、S7、S8。相较于用钻头在钢板上直接钻孔，顶针的点接触比钻头的面接触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后孔的位置精度。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔加工过程可以不必对钻床进行二次定位调整，进而节省了加工工时。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
在船舶制造中需要对钢板进行钻孔加工，对于一些精度要求较高的孔，要求两孔 之间的位置误差小于一毫米。上述加工精度要求虽然可以通过某些数控机床实现，但是对 于结构较为简单、精度较差的普通机床则较难实现。且在一次精确定位实现后，往往需要在 加工过程中，对钻床或工件进行反复定位，以确保其精度。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是为了克服普通钻床加工位置精度差，加工时间较长的 缺陷，提供一种。 本专利技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题： -种，其特点在于，包括如下步骤： S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部呈锥形的顶针，锥 度为60° ; S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上； S3、使用标尺在欲加工的钢板上标定待加工孔的具体位置； S4、通过观测所述顶针与所述钢板的接触的位置是否在被标定的所述待加工孔的 位置之上，控制所述钻床进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对所述待加工孔的位置进 行定位，保证孔的位置精度； S5、拆卸所述顶针，换装第一钻头，对钢板进行钻孔； S6、完成步骤S5中的钻孔后，拆卸所述第一钻头，换装第二钻头，对钢板进行扩孔； S7、完成步骤S6中的扩孔后，拆卸所述第二钻头，换装第三钻头，对钢板的孔再次 扩孔，完成孔的加工； S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、 S5、S6、S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。 较佳地，所述圆钢的直径为Φ 30mm或Φ 35mm或Φ 40或mm或Φ 45mm。 较佳地，所述第一钻头的直径为Φ 23mm或Φ 28mm或Φ 33mm或Φ 38mm。 较佳地，所述第二钻头的直径为Φ 50mm或Φ 55mm或Φ 60mm或Φ 65mm。 较佳地，所述第三钻头的直径为Φ 60mm或Φ 65mm或Φ 70mm或Φ 75mm。 本专利技术的积极进步效果在于：相较于传统加工工艺中使用钻头在钢板上直接钻 孔，顶针的点接触比钻头的面接触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后 孔的位置精度。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔加工过程可以不必 对钻床进行二次定位调整，进而节省了加工工时。【附图说明】 图1为本专利技术所提供的的流程图。【具体实施方式】 下面通过较佳实施例的方式进一步说明本专利技术，但并不因此将本专利技术限制在所述 的实施例范围之中。 如图1所示，本实施例涉及的包括以下步骤： S1、选取一直径为(p30mm的圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部 呈锥形的顶针，锥度为60°。 S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上。 S3、使用标尺在欲加工的钢板上标定孔的具体位置。 S4、通过观测顶针与钢板的接触的位置是否在被标定的孔的位置之上，控制钻床 进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对待加工孔的位置进行定位，保证孔的位置精度。 S5、拆卸顶针，换装直径为(p23mm的第一钻头，对钢板进行钻孔。 S6、完成步骤S5中的钻孔后，拆卸第一钻头，换装直径为cp50mm的第二钻头，对 钢板进行扩孔。 S7、完成步骤S6中的扩孔后，拆卸第二钻头，换装直径为（p60mm第三钻头，对钢 板的孔再次扩孔，完成孔的加工。 S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装顶针，重复步骤S4、S5、S 6、 S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。 在本专利技术的其他实施例中，所述圆钢的直径还可以为Φ35πιπι或Φ40或mm或 Φ45mmη 所述第一钻头的直径还可以为Φ 28mm或Φ 33mm或Φ 38mm。 所述第二钻头的直径还可以为Φ 55mm或Φ 60mm或Φ 65mm。 所述第三钻头的直径还可以为Φ 65mm或Φ 70mm或Φ 75mm。 相较于传统加工工艺中使用钻头在钢板上直接钻孔，顶针的点接触比钻头的面接 触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后孔的位置精度，在上述实施例中， 两孔之间的位置误差在Imm之内。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔 加工过程可以不必对钻床及工件进行二次定位调整，进而节省了加工工时。 虽然以上描述了本专利技术的【具体实施方式】，但是本领域的技术人员应当理解，这些 仅是举例说明，本专利技术的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背 离本专利技术的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更 和修改均落入本专利技术的保护范围。【主权项】1. 一种，其特征在于，包括如下步骤： 51、 选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部呈锥形的顶针，锥度为 60。； 52、 将所述顶针安装于钻床的进给主轴上； 53、 使用标尺在欲加工的钢板上标定待加工孔的具体位置； 54、 通过观测所述顶针与所述钢板的接触的位置是否在被标定的所述待加工孔的位置 之上，控制所述钻床进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对所述待加工孔的位置进行定 位，保证孔的位置精度； 55、 拆卸所述顶针，换装第一钻头，对钢板进行钻孔； 56、 完成步骤S5中的钻孔后，拆卸所述第一钻头，换装第二钻头，对钢板进行扩孔； 57、 完成步骤S6中的扩孔后，拆卸所述第二钻头，换装第三钻头，对钢板的孔再次扩孔， 完成孔的加工； 58、 将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤s4、s5、s6、 S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。2. 根据权利要求1所述的，其特征在于，所述圆钢的直径为 (p30mm 或 q>35mm 或 φ10 或 mm 或 cp45mm。3. 根据权利要求1所述的，其特征在于，所述第一钻头的直径为 q>23mm 或 tp28mm 或 cp33mm 或 cp38mm。4. 根据权利要求1所述的，其特征在于，所述第二钻头的直径为 cp50mm 或 q>55mm 或(p60mm 或(p65mm。5. 根据权利要求1所述的，其特征在于，所述第三钻头的直径为 q>60mm 或 φΒΒιηιη 或 φ70ιηιη 或 cp75mm。【专利摘要】本专利技术公开了一种，包括如下步骤：S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工；S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上；S3、标定待加工孔的具体位置；S4、对所述待加工孔的位置进行定位；S5、对钢板进行钻孔；S6、对钢板进行扩孔；S7、对钢板的孔再次扩孔；S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、S5、S5、S7、S8。相较于用钻头在钢板上直接钻孔，顶针的点接触比钻头的面接触更能提高加工过程中孔的定位精度，进而提高了加工后孔的位置精度。由于孔的位置精度得到了保证，在分为三次完成的钻孔加工过程可以不必对钻床进行二次定位调整，进而节省了加工工时。【IPC分类】B23B35-00【公开号】CN104759655【申请号】CN201510206936【专利技术人】汤兵, 李清, 黄晏 【申请人】上海外高桥造船海洋工程有限公司【公开日】2015年7月8日【申请日】2015年4月27日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种海工板的钻孔方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、选取一圆钢，通过车床对所述圆钢进行加工，加工获得头部呈锥形的顶针，锥度为60°；S2、将所述顶针安装于钻床的进给主轴上；S3、使用标尺在欲加工的钢板上标定待加工孔的具体位置；S4、通过观测所述顶针与所述钢板的接触的位置是否在被标定的所述待加工孔的位置之上，控制所述钻床进给主轴在X方向与Y方向的位移，进而对所述待加工孔的位置进行定位，保证孔的位置精度；S5、拆卸所述顶针，换装第一钻头,对钢板进行钻孔；S6、完成步骤S5中的钻孔后，拆卸所述第一钻头，换装第二钻头，对钢板进行扩孔；S7、完成步骤S6中的扩孔后，拆卸所述第二钻头，换装第三钻头，对钢板的孔再次扩孔，完成孔的加工；S8、将钻床的进给主轴移至下一个待加工孔的上方，换装所述顶针，重复步骤S4、S5、S6、S7、S8，直至所有待加工的孔，加工完成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：汤兵，李清，黄晏，
申请(专利权)人：上海外高桥造船海洋工程有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31