全液压自装卸运输车制造技术

全液压自装卸运输车，包括设置在汽车底盘上的平台，设置平台上的推拉具、液压系统和卷扬机构，液压系统包括设置在汽车底盘上的液压油箱、设置在汽车底盘横梁上的液压缸，设置在平台下方的液压控制箱和与卷筒轴连接的液压马达。液压油缸的活塞杆与平台联接。卷扬机构包括卷筒和安装在底盘上的固定座，卷筒上有钢丝绳，钢丝绳的前端与推拉具连接，液压马达由取力器驱动。采用本实用新型专利技术装卸方舱、集装箱等货物，装卸迅速、平稳、安全、操作人员少。（*该技术在2008年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种以液压为动力的自装卸运输车，特别是涉及一种以液压升降平台和以液压拖动方舱，以实现装卸方舱目的的运输车。目前，国内生产的整装整卸运载车，是采用传统的机械式装卸，其传动过程是底盘分动器--取力器--传动轴--蜗轮蜗杆减速机--链轮--双排链条--推拉具--被装卸物(如方舱、集装箱等)。装卸过程由驾驶员在驾驶室操作变速箱挡位来控制。采用上述传动方式和结构，存在以下缺点1、需三各以上的操作员，驾驶员须频繁地变换变速器挡位；2、装卸操作在驾驶室内进行，由地面操作员口头指挥，易产生误动作，影响装卸速度；3、传递扭矩小，易出现离合器打滑，无法进行装卸作业；4、装卸过程中间须更换推拉具挂钩，易产生舱体下滑。卸舱时，舱体与地面冲击大，安全性差；5、采用双排链传动，无法解决同步及锈蚀问题；6、结构复杂．须经常进行润滑和保养，自重大影响装载质量。本技术的目的，是针对上述问题，提供一种平台的升降、整体被装卸物沿平台的拖动，均采用液压来完成的全液压自装卸运输车。本技术的目的，是采用下述技术方案来实现的，即全液压自装卸运输车，包括汽车底盘、平台、支臂、液压系统、卷扬机构和推拉具。汽车底盘，提供动力和行走。液压系统，包括液压油箱、液压油缸、平衡阀、液压马达、液压控制箱、齿轮泵、取力器。取力器自汽车变速箱右侧取力口取力，取力器直接驱动齿轮泵。液压油箱固定在汽车底盘主油箱后方，在液压油箱上装有液位液温计，以显示油位和油温。液压油缸设置在油缸安装横梁上，液压油缸的活塞杆的前端与平台联接。油缸安装横梁与汽车纵梁采用螺栓联接。其最佳设置位置是将油缸安装横梁设置在汽车底盘的第4横梁后方。液压控制箱安装在平台左或后侧边下方。其上装有手动阀组和2个操纵手柄。一手柄控制平台的升、降；一手柄控制卷筒的旋转。手动阀组由2个控制单元组成，其中一个是油缸控制单元，另一个是液压马达控制单元。齿轮泵通过输油管路与液压油箱连接，油缸控制单元通过2个输油管路分别与液压油缸的无杆腔和有杆腔连接。在与液压油缸的无杆腔连接的输油管上可安装一个平衡阀。液压马达控制单元通过2个输油管路分别与液压马达的进、出油口连接，并在输油管路上设置平衡阀。其泄油口通过管路与液压油箱连接。另外，在手动阀组内，还可安装上溢流阀、压力表。装溢流阀的目的，是调定系统压力。液压马达的输出轴与卷筒轴连接。平台设置在汽车底盘上，平台上安装有型钢制成的限位导轨，用以确定方舱装卸过程中的运动轨迹。平台后端焊有回转车耳，回转车耳通过销轴与汽车底盘横梁相联接，平台前端下方设有锁定装置。行车时，将平台与底盘固定在一起，平台前端设置有两个限位块，用于限定舱体纵向位置。在平台前端还设有上下二导向滑轮用以改变钢丝绳的传力方向，滑轮上装有限位钩，防止钢丝绳跳出轮槽。支臂做为平台的延伸，行车时，折叠固定在平台尾端；使用时展开，用销轴固定。卷扬机构由卷筒和固定座组成，通过安装架安装在后横梁上，卷筒上缠绕有钢丝绳，并安装有限位槽轮，用以防止钢丝绳跳出绳槽和乱绳。钢丝绳的另一端采用套环压紧后，经导向滑轮导向后，通过销轴安装在推拉具上。推拉具位于平台上，主体以方钢管制成。一端与钢丝绳相连，一端与被装卸的方舱的方舱角件相连。与角件的联接采用旋锁形式，安装快捷、准确、可靠，其下装有尼龙滚轮，用以减少装卸舱时的摩擦阻力和导引方向。旋锁，用于行车时，将方舱与平台锁固，旋锁与舱体相连采用T型螺纹，可自锁，螺母可直接用手旋紧。本技术装卸方舱(或集装箱)的过程如下装舱操作，将运输车挂倒挡，驶近方舱，按舱体上标志线尽可能地对正。平台尾部(不包括支臂)距方舱约1700mm的位置。将支臂展开，插好销轴；将平台前部下方两侧的锁定装置拉出，旋转90°，使其上的销轴落入外侧槽内。搬动取力器操纵手柄，使取力器接合，拉动手油门，使发动机转速在1200-1400r/min左右。操纵液压控制箱上平台控制手柄，高压油自B1口通过平衡阀P1口，进入油缸无杆腔进油口P2口，使活塞杆伸出，带动平台升起，至支臂与地面接触，平衡阀关闭，液压油自其内部的单向阀流过，有杆腔油液自P2口流出，经过滤器返回油箱。挂倒车挡，驾驶车辆后行，至支臂后端与舱前壁距离约200mm左右。操纵控制箱上方舱升降手柄至降位置，使推拉具下移至地面后，将推拉具与方舱角件连接。当平衡阀控制口P4在中间位置时，平衡阀关闭。在油缸与平衡阀间形成封闭油路，此时，平台可在任意位置上停止。方舱上升，操纵控制箱上的卷筒控制手柄，此时，液压油经A1口输出，通过平衡阀R1口，经过单向阀进入马达R2口，当液压力达到3MPa-5MPa时，马达制动器打开，并在高压油的作用下旋转，从而带动卷筒旋转，使其上的钢丝绳回缠(方舱沿平台上升)。平衡阀控制口R4在中间位置时，马达制动器制动，卷筒不转，方舱可停在任意位置上。方舱下降控制此时，液压油经A2口输出，流向平衡阀控制口R1和马达R2口。当液体压力达到3.5-4.5MPa时，马达制动器和平衡阀均打开，马达在液压力作用下旋转，带动卷筒反转，使钢丝绳释放(方舱沿平台下降)。油经马达泄油口R5，和过滤器返回油箱。当平衡阀控制口R4在中间位置时，或液压油压力小于3.5-4.5MPa时，马达制动器关闭，平衡阀无法开启，卷筒不会旋转，方舱停在任意位置上。方舱放好后，使平台下降，此时，高压油自B2口流向油缸有杆腔P3口，并分支出一控制回路，进入油缸的平衡阀控制口P4，当控制压力升至3.5MPa-4.5MPa时，控制油将油缸平衡阀打开，此时液压油进入有杆腔，无杆腔液压油自平衡阀P1口流出，经过滤器返回油箱。平台落在汽车底盘上。卸舱操作将车停放在预定的工作位置，挂上取力器，将固定方舱与平台的旋锁及平台下的旋锁解除固定，将平台尾端支臂展开。操纵平台控制手柄至升的位置，至两支臂与地面贴合后停止。操纵卷筒控制手柄至降的位置，此时，方舱即徐徐下降。若工作地面为平坦的硬实路面，手刹车应松开，底盘会在方舱下降分力作用下向前自驶；方舱卸至地面后，视工作时间情况，可将推拉具与舱体分离，也可将钢丝绳与推拉具分开。驾驶车辆前行约1000mm，即可将平台降下，支臂收起，锁定装置锁定，恢复行车状态。本技术由于采用液压系统，将方舱装卸过程分解为平台的倾斜运动和方舱沿平台的平面运动。使本技术装卸方舱、集装箱等货物时，装卸迅速、平稳、安全、噪声小，而且减少操作人员。附图说明图1是本技术的一种实施例的结构示意图，图2是俯视局部剖视图，图3是液压系统原理图，图4是传动系统安装示意图，图5是平台使用状态示意图。附图标号说明1为汽车底盘、2为平台、3为限位导轨、4为回转车耳、5为旋锁、6为限位块、7为导向滑轮、8为支臂、9为液压马达、10为卷筒、11为限位槽轮、12为固定座、13为钢丝绳、14为推拉具、15为尼龙滚轮、16为无杆腔、17为液压油箱、18为液压控制箱、19为卷筒控制手柄、20为平台控制手柄、21和22为平衡阀、23为手动阀组、24为液压马达控制单元、25为油缸控制单元、26为滤油器、27为有杆腔、28为网式滤油器、29为齿轮泵、30为压力表、31为变速箱、32为取力器、33为液压油缸、34为油缸安装横梁、35为活塞杆、36为溢流阀、37为安装架、38、39、4本文档来自技高网...

【技术保护点】
全液压自装卸运输车，包括汽车底盘（１）、平台（２）、推拉具（１４）、液压系统和卷扬机构，平台（２）设置在汽车底盘（１）上，平台（２）后端焊固有回转车耳（４），回转车耳（４）通过销轴与汽车底盘（１）的后横梁联接，其特征在于：Ａ、平台（２） 的前端设置有２个限位块（６）和２个导向滑轮（７），在平台（２）的前端下方设置有旋锁（５）；Ｂ、推拉具（１４）设置在平台（２）上，其一端与钢丝绳（１３）连接，另一端可与方舱上的角件旋锁式连接；Ｃ、液压系统，包括液压油箱（１７）、液压油 缸（３３）、平衡阀（２１）、平衡阀（２２）、液压马达（９）、液压控制箱（１８）、齿轮泵（２９）、取力器（３２），液压油箱（１７）固定在汽车底盘（１）上，液压油缸（３３）固定在油缸安装横梁（３４）上，油缸安装横梁（３４）与汽车底盘（１）的纵梁通过螺栓联接，液压油缸（３３）的活塞杆（３５）的上端与平台（２）联接，液压控制箱（１８）安装在平台（２）的后部的侧边下方，液压控制箱（１８）内装有手动阀组（２３），液压控制箱（１８）上设置有卷筒控制手柄（１９）和平台控制手柄（２０），手动阀组（２３）由油缸控制单元（２５）和液压马达控制单元（２４）组成，齿轮泵（２９）通过输油管路（３８）与手动阀组（２３）和液压油箱（１７）连接，油缸控制单元（２５）分别通过输油管路（３９）、（４０）与液压油缸（３３）的无杆腔（１６）和有杆腔（２７）连接，液压马达控制单元（２４），分别通过输油管路（４１）、（４２）与液压马达（９）的Ｒ↓［２］口、Ｒ↓［３］口连接，其Ｒ↓［５］口通过输油管路（４３）与液压油箱连接，在输油管路（３９）上安装有平衡阀（２１），在输油管路（４１）上安装有平衡阀（２２），液压马达（９）的输出轴与卷筒（１０）的轴连接，齿轮泵（２９）与取力器轴连接；Ｄ、卷扬机构，由卷筒（１０）和固定座（１２）组成，并通过安装架（３７）安装在汽车底盘（１）的后横梁上，在卷筒（１０）上缠绕有钢丝绳（１３）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：滕盘成，奚小红，呼继业，宋振民，
申请(专利权)人：国营陆平机器厂，
类型：实用新型
国别省市：21[中国|辽宁]