一种车箱体焊装生产线及生产方法技术

本发明专利技术公开了一种车箱体焊装生产线，包括纵梁焊接平台、底板焊接平台、转动机构、第一翻转机、侧面压紧机，以及第二翻转机。该生产线能够保证车箱体生产的连续生产。本发明专利技术还公开了一种车箱体焊装生产方法，包括：将多个纵梁焊接形成骨架；将箱体底板焊接在骨架下方；在相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上；将焊接成型的车箱体翻转，将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上；将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。该生产方法的生产效率高。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种车箱体焊装生产线，包括纵梁焊接平台、底板焊接平台、转动机构、第一翻转机、侧面压紧机，以及第二翻转机。该生产线能够保证车箱体生产的连续生产。本专利技术还公开了一种车箱体焊装生产方法，包括：将多个纵梁焊接形成骨架；将箱体底板焊接在骨架下方；在相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝；将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方；将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上；将焊接成型的车箱体翻转，将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上；将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。该生产方法的生产效率高。【专利说明】
本专利技术涉及一种生产线及生产方法，特别是涉及。
技术介绍
从汽车工业的发展历史来看，中国当前的客车生产技术已经达到了国际水平，在20世纪80年代以后，已经为机器人柔性焊装线。然而，对于特种汽车和重型汽车而言，其车身的焊装生产仍然为手工焊工艺。在汽车生产的初级阶段，先后经历了:直通式生产线、随行夹具生产线、贯通式生产线。目前，世界汽车发展的趋势是由大批量生产向多品种、小批量生产转化，为了满足汽车消费者广泛而多样化的需要，适应汽车市场的激烈竞争，世界各大汽车生产厂家不断缩短车型变换周期，加快车种的更新，因此现代汽车焊装线在功能上逐步趋于柔性化。柔性生产线从狭义上讲，指多种车型混线生产，各种车型能够依据市场需求的变化而在总产量不变的前提下，任意调整整个车型的比例。 车焊装生产线通常包括工装、传输设备、焊接设备等。工装主要对焊接薄板冲压件进行可靠定位与夹紧，保证车身各部分有正确的相互位置及几何形状、保证车身装配焊接工艺的正常进行；传输装置负责各工位的对接，传输装置自动化程度将直接代表着整个焊装线的自动化程度；焊接设备主要负责对整个车身覆盖件进行分块连接的作用。 当前各种特种汽车和重型汽车生产工艺存在如下缺点:1、工装简陋、制品质量差、返工严重；2、流程混乱、相互干扰、周转时间长、生产效率低；3、占地面积大、车间生产空间有效利用率低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种车箱体焊装生产线。该生产线能够保证车箱体生产的连续生产,产品质量好、生产效率高。 为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是:一种车箱体焊装生产线，其特征在于:包括顺次设置的用于将多个纵梁焊接形成骨架的纵梁焊接平台、将箱体底板焊接在骨架下方的底板焊接平台、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方以方便将箱体侧板、箱体前板和后板框架焊接在箱体底板的第一翻转机、将箱体侧板定位压紧在箱体底板上的侧面压紧机，以及将焊接成型的车箱体翻转以方便箱体底部附件安装的第二翻转机，所述纵梁焊接平台和底板焊接平台上均设置有辊轮升降装置，所述侧面压紧机和第二翻转机之间设置有输送小车。 上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于:所述转动机构包括将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°?80°的第一转动机构，以及将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°?80°的第二转动机构；所述第一转动机构和第二转动机构均设置在一滚动平台上；所述第一转动机构和第二转动机构均包括翻转梁和设置在翻转梁下方用于带动翻转梁转动的翻转液压缸，所述翻转梁上设置有活动卡板。 上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于:所述纵梁焊接平台和底板焊接平台上均设置有龙门压紧装置；所述龙门压紧装置包括龙门框架和用于支撑龙门框架且用于引导龙门框架移动的龙门大车导轨，所述龙门框架上部的横向导轨上竖直安装有多个压紧液压缸，多个所述压紧液压缸均与横向导轨呈滑动配合。 上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于:所述转动机构与第一翻转机之间设置有打磨平台。 上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于:所述第一翻转机和第二翻转机均包括第一竖直支撑架、第二竖直支撑架和链条，所述第一竖直支撑架的上部设置有至少两个第一链轮，所述第一竖直支撑架的上部设置有至少两个第二链轮，所述第一竖直支撑架或第二竖直支撑架设置有用于驱动第一链轮或第二链轮的动力机构，所述链条绕设在第一链轮和第二链轮上，所述链条的一端位于第一竖直支撑架的外侧，所述链条的另一端位于第二竖直支撑架的外侧，且所述链条的两端均连接有配重。 上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于:所述辊轮升降装置包括连杆和布设在连杆上的多个传输辊，所述连杆通过多个摆杆与支座连接，所述支座上设置有用于带动摆杆摆动的气缸。 上述的一种车箱体焊装生产线，其特征在于:所述侧面压紧机包括两个立柱和用于将两个立柱的上端连接的支撑横梁，两个所述立柱上均设置有至少两个顶紧液压缸。 本专利技术还提供了一种车箱体焊装生产方法，其特征在于，包括以下步骤: 步骤1、将多个纵梁焊接形成骨架，且在焊接时，将相邻两个纵梁之间的竖直缝隙预留； 步骤2、将箱体底板焊接在骨架下方； 步骤3、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度，从而使相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝； 步骤4、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方； 步骤5、将箱体前板焊接在箱体底板的前部，将箱体侧板定位在箱体底板上，并将箱体侧板与箱体底板焊接，再将后板框架焊接在箱体侧板上； 步骤6、将焊接成型的车箱体翻转使骨架和箱体底板位于箱体侧板的上方，再将箱体底部附件安装在骨架和箱体底板上； 步骤7、再将车箱体翻转复位，完成整个焊装工作。 上述的生产方法，其特征在于，所述步骤3包括: 步骤301、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴逆时针转动45°?80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝； 步骤302、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴顺时针转动45°?80°，从而使骨架上且位于生产线延伸方向另一侧的相邻两个纵梁之间且在竖直方向布设的缝隙转动至接近水平位置，并在所述相邻两个纵梁之间的缝隙内形成平焊缝。 上述的生产方法，其特征在于:进行步骤4之前，对骨架和箱体底板上的焊缝进行打磨。 本专利技术与现有技术相比具有以下优点: 1、本专利技术的工艺步骤紧凑，设计新颖合理。 2、本专利技术采用车箱体焊装生产线及生产方法，这种生产线实现了半自动化流程，每个工位的周转灵活方便，无等待时间，周转时间短。 3、本专利技术使得原本的立焊型式全部转换为平焊型式，操作简单，质量好，效率高。 4、本专利技术通过龙门压紧装置横向、纵向移动，其压紧点覆盖整个平台范围，消除了焊接件之间的虚焊现象，保证了焊接质量，提高了整个车箱体焊接的可靠性，龙门压紧装置的移动、工件的换位移动通过人工推动进行，方便、自由。 综上所述，本专利技术工艺步骤紧凑，设计新颖合理，产品质量好、主副线搭配灵活、生产效率高，占地面积少，便于推广使用。 下面通过附图和实施例，对本专利技术的技术方案做进一步的详本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车箱体焊装生产线，其特征在于：包括顺次设置的用于将多个纵梁焊接形成骨架的纵梁焊接平台（1）、将箱体底板焊接在骨架下方的底板焊接平台（2）、将骨架和箱体底板整体绕沿生产线延伸方向布设的旋转轴转动一定角度、将骨架和箱体底板整体翻转以使箱体底板位于骨架上方以方便将箱体侧板、箱体前板和后板框架焊接在箱体底板的第一翻转机（7）、将箱体侧板定位压紧在箱体底板上的侧面压紧机（8），以及将焊接成型的车箱体翻转以方便箱体底部附件安装的第二翻转机（10），所述纵梁焊接平台（1）和底板焊接平台（2）上均设置有辊轮升降装置（11），所述侧面压紧机（8）和第二翻转机（10）之间设置有输送小车（9）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈世雄，王振中，刘海艳，秦金海，
申请(专利权)人：西安麦特沃金液控技术有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61