汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程制造技术

本发明专利技术涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序：工序1，剪板机下料；工序2，模具定尺料切冲；工序3，模具成型；工序4，模具折弯；工序5，模具分离冲孔；工序6，对接电阻焊；工序7，酸洗.磷化；工序8，静电喷涂；工序9，装车入库。本发明专利技术提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序：工序1，剪板机下料；工序2，模具定尺料切冲；工序3，模具成型；工序4，模具折弯；工序5，模具分离冲孔；工序6，对接电阻焊；工序7，酸洗.磷化；工序8，静电喷涂；工序9，装车入库。本专利技术提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。【专利说明】汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程
本专利技术属于机械制造领域，具体涉及一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程。
技术介绍
在汽车左右导风罩钣金件制作过程中，现有技术工艺流程工序不合理，设备利用率低，工作效率低，上下工序衔接不够周密，存在擦除油污和清焊渣等多处多人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调，严重影响现代化大生产需求，产品合格率低，严重影响产品质量。
技术实现思路
本专利技术克服了现有技术的不足，提出了一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，该流程对汽车左右导风罩钣金件的毛坯尺寸进行了设计，在不影响质量的前提下提高材料利用率；对模具工作参数和设备参数进行对应计算，保证合理使用，避免造成能源浪费；对工作现场的布局进行调整，尽量能流水作业以提高效率；对冲压工序通过技术论证，针对工序的先后顺序和工序的合并等问题进行调整或改进；对焊接工艺工序进行调整，以达到节能降耗目的；对工件加工时产生的油污、锈蚀从根本解决，对边角料进行了处理，达到物尽其用。 本专利技术的技术方案为:一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，包括以下制造工序:工序I，剪板机下料；工序2，模具定尺料切冲；工序3，模具成型；工序4，模具折弯；工序5，模具分离冲孔；工序6，对接电阻焊；工序7，酸洗，磷化；工序8，静电喷涂；工序9，装车入库。 对工序1，下料尺寸的公差约束为:±0.25mm,工序3的保压时间范围为:7_9小时。 工序8汽车左右导风罩钣金件设置有孔径和对应的螺栓，汽车左右导风罩钣金件的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束，单边间隙在0.0Smm-Q.1mm 之间。 现有工艺流程工序过多；设备利用率低；工作效率低；上下工序衔接不够周密；存在工序擦除油污和清焊渣等人力操作，生产节拍对实现流水作业不协调。对边角料未进行合理利用。针对以上缺点与不足对原来工艺流程进行了改进和调整。改进后的工艺流程提高了材料和设备利用率；极大提高了工作效率和产品合格率。对原料参数进行了设计，对加工过程中的设备进行了设计，对加工工序和工艺进行了设计，达到了良好的效果。 本专利技术具有如下有益效果:I)本专利技术极大地提高了材料和设备利用率，原材料利用率提高到97%。 2)本专利技术大大提高了工作效率，整体工作效率提高85%。 3)本专利技术大大提高了产品合格率，产品合格率达到了 98.7%。 4)本专利技术在人力方面节约63%。 【具体实施方式】 本专利技术针对汽车左右导风罩钣金件的加工工艺进行设计，在原来基础上进行了重大改进，包括以下工序:工序I，剪板机下料；工序2，模具定尺料切冲；工序3，模具成型；工序4，模具折弯；工序5，模具分离冲孔；工序6，对接电阻焊；工序7，酸洗，磷化；工序8，静电喷涂；工序9，装车入库。 I)对材料的调整和改进方面(I):对工序1.剪板机下料尺寸添加公差约束(±0.25mm)，在产品的允许公差范围内，经测试可以达到要求。 (2):因工序1.剪板机下料尺寸精度的提高，可对工序2.模具落料改为模具定尺料加工，(注:落料是对毛坯料周边和内部特征去除材料法；定尺料是借用毛坯料周边，只对内部特征去除材料,因而可提高材料利用率)。改进后材料利用率由原来51%提高到97%。 (3):对工序2.1吴具定尺料加工后，内部出现的废料的材质，料厚，周界尺寸等进行统计；在对应废料特征时发现可生产汽车左右支架。因汽车左右导风罩和汽车仪表台左右支架为同一汽车型号，所以材质，数量均为一致。改进后汽车仪表台左右支架的材料不需要备料；节省材料100%。 2)对设备的调整和改进方面(I):模具成型原来生产设备是YZ27-630压床(主电机功率44KW/h);用YZ27-400压床(主电机功率22KW/h)实验时出现角度回弹现象，后来经调整设备到底保压时间生产出合格产品；调整后节约能源80%。 (2):模具折弯工序原来分别在J31-315闭式单点(主电机功率30KW/h)生产；后来分别对两套模具的冲压力进行计算；决定将原来的两套模具同时在J36-630闭式双点(主电机功率55KW/h)生产。(注J36-630闭式双点工作台面大)。调整后节约能源83.3% ;提高工作效率88%。 3)对工作现场调整和改进 (I):原来上道工序和下道工序之间产品周转用人力推拉车，出现费力.费时.产品易积压变形等现象；经过对设备之间测量和物料区的定置规划；决定在设备之间搭建斜面可移动产品输送架；解决了以上问题。调整后整体工作效率提高78.5% ;产品工序周转合格率达到100%;基本实现了流水作业。 4:对工序调整和改进(O:以前存在擦除油污工序，属人力操作，和机械设备工序协同工作时出现工作节拍不协调等问题。通过对擦除油污进行问题剖析，发现油污是模具成型时防止模具对产品“划伤”加润滑油出现的。通过技术论证对出现划伤处模具的局部采用铜合金CB-2H材料，在无润滑油的情况下生产出了合格产品。调整后擦除油污可以不用，达到了缩减工序的目的，节省人力28%。 (2)以前清焊渣也需要人力操作；工作也比较繁琐。焊渣是由原来的工序螺栓位置定位(点焊)造成的。点焊是主要保证螺栓之间尺寸精度，因螺栓直径与产品的孔径间隙过大。最后将产品的孔径对照螺栓的直径调整到公差范围内；让螺栓和孔径互相约束(单边间隙保证0.05mm---0.1mm之间)。经实验尺寸合格(产品公差为±0.5mm,实际最大偏差 0.25mm—0.3mm)0调整后螺栓位置定位(点焊)和以前的清焊渣也可以省略；达到了缩减工序和节约焊材焊剂的目的，节约人力35%。 采用上述工艺流程后，本专利技术在人力方面节约63%，原材料利用率提高到97%，整体工作效率提高85%，产品合格率提高到了 98.7%，节约能源在百分之八十以上，年增效益两千六百多万元。【权利要求】1.一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，其特征在于:包括以下制造工序: 工序1，下料； 工序2，模具定尺料切冲； 工序3，模具成型； 工序4，模具折弯； 工序5，模具分离冲孔； 工序6，对接电阻焊； 工序7，酸洗，磷化； 工序8，静电喷涂； 工序9，装车入库。2.根据权利要求1所述的汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，其特征在于:对工序I，下料尺寸的公差约束为:±0.25mm，工序3的保压时间范围为:7_9小时。3.根据权利要求1或2所述的汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，其特征在于:工序8所涉及的汽车左右导风罩钣金件上设置有孔径和对应的螺栓本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车左右导风罩钣金件制造工艺流程，所述工艺流程涉及汽车左右导风罩钣金件的制造工序和流程，其特征在于：包括以下制造工序：工序1，下料；工序2，模具定尺料切冲；工序3，模具成型；工序4，模具折弯；工序5，模具分离冲孔；工序6，对接电阻焊；工序7，酸洗,磷化；工序8，静电喷涂；工序9，装车入库。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王起森，
申请(专利权)人：青岛鸿森重工有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37