一种气缸套表面处理的方法技术

本发明专利技术具体涉及一种气缸套表面处理的方法。一种气缸套表面处理的方法，包括以下步骤：步骤1、装框；将气缸套装入料筐，将料框装入到密封炉内；步骤2、排空；排除密封炉内的空气；步骤3、强化共渗；向密封炉内渗入煤油进行共渗；步骤4、氧化；利用负压吸进空气对气缸套进行氧化处理；步骤5、冷却。本发明专利技术能大大提高气缸套的性能和降低气缸套的成本。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术具体涉及。，包括以下步骤：步骤1、装框；将气缸套装入料筐，将料框装入到密封炉内；步骤2、排空；排除密封炉内的空气；步骤3、强化共渗；向密封炉内渗入煤油进行共渗；步骤4、氧化；利用负压吸进空气对气缸套进行氧化处理；步骤5、冷却。本专利技术能大大提高气缸套的性能和降低气缸套的成本。【专利说明】
本专利技术涉及气缸套
，具体为。
技术介绍
气缸套穴蚀是柴油机普遍存在的严重问题，一般说来，不论是开式冷却还是闭式冷却，气缸套都有不同程度的穴蚀。气缸套的穴蚀会导致冷却液渗透进气缸，并流入到油底壳内，从而导致拉缸、曲轴的磨损或烧瓦等故障。 气缸套穴蚀与柴油机的机型、结构、爆发压力、冷却水腔和冷却介质、柴油机的工艺参数等有关，其中，柴油机运转中缸套高频振动是产生穴蚀的根本原因。 提高气缸套的性能有:1、改变气缸套的材料，提高各项性能；2、改变气缸套的结构，提闻各项性能。但是气缸套材质的改进必然大幅提闻成本，结构上的改进受:主机相关件的限制。 除此之外，还可采用缸套外圆表面覆盖保护层或强化层，例如镀铬、渗氮、喷陶瓷、涂环氧树酯等工艺，使金属表面与冷却水隔开或使缸套外圆表面强化，可有效地防止电化学腐蚀与穴蚀。但这些工艺存在着生产效率低、成本高等缺点，不适合大批量的生产。因此这些方法在发动机行业并没有得到推广运用。
技术实现思路
本专利技术是将表面复合处理技术运用到气缸套的制造上，通过气缸套表面热处理，在气缸套表面形成致密的保护层，从而提高气缸套水档表面的硬度和抗氧化性。 本专利技术解决上述技术问题的技术方案如下: ，包括以下步骤: 步骤1、装框；将气缸套装入料筐，将料框装入到密封炉内； 步骤2、排空；排除密封炉内的空气； 步骤3、强化共渗；向密封炉内渗入煤油进行共渗； 步骤4、氧化；利用负压吸进空气对气缸套进行氧化处理； 步骤5、冷却。 所述步骤1包括以下具体步骤: 步骤A1、将气缸套垂直竖立地装入料筐，气缸套与气缸套之间、气缸套与夹具之间相互不接触，同时在料筐内放入随炉样件； 步骤A2、用平行车将料框吊入密封炉内，同时使密封炉的螺栓处于拧紧状态。 所述步骤2中包括以下具体步骤: 步骤B1，对所述密封炉进行升温加热，同时将所述密封炉的出气阀门处于打开状态； 步骤B2，通入氨气进行排空，保持炉内压力值等于400?600mm水柱的压力值； 步骤B3，空气排空后，减小出气阀门气体的流量并减小氨气的流量，保持炉内压力不变。 在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以做如下改进。 进一步地，所述步骤B2中，通入氨气的速度为0.2?0.3m3/h，排空时间为2?3小时。 所述步骤3的具体步骤为:保持继续通入氨气并保持炉内压力不变，将密封炉加热到560°C，向炉内滴入煤油，同时对密封炉进行保温。 在上述技术方案的基础上，本专利技术还可以做如下改进。 进一步地，所述步骤3的具体步骤中，滴入煤油的流量为120?180滴/min，同时对密封炉保温的时间为90min。 所述步骤4的具体步骤为:当步骤3结束，先停止保温，再停止对密封炉内通氨气、停止滴煤油，打开出气阀，利用负压原理引入空气对缸套和随炉样品进行氧化，并保持炉盖螺栓仍然处于拧紧状态。 所述步骤5中的具体步骤为:当密封炉的温度冷却到450°C时，松开炉内螺栓，打开炉盖，将缸套和随炉样品出炉冷却。 本专利技术的有益效果是: 1、大大提高了气缸套的性能。 2、大大降低了制造气缸套的成本。 3、简单，设备简单，操作简单，同时其工艺和生产出来的气缸套质量都很稳定。 4、生产效率高，半成品加工，后续机加工后能保证良好的精度和网纹参数。 5、应用性范围广，可广泛应用于负荷大、频繁启动的车用、工程机械、船用发动机坐寸。 【专利附图】【附图说明】 图1为本专利技术的流程图。 【具体实施方式】 以下结合附图对本专利技术的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本专利技术，并非用于限定本专利技术的范围。 如图1所示，，包括以下步骤: 步骤1、装框；将气缸套装入料筐，将料框装入到密封炉内。其中，步骤1具体包括以下步骤: 步骤A1、将气缸套垂直竖立地装入料筐，气缸套与气缸套之间、气缸套与夹具之间相互不接触，同时在料筐内放入随炉样件； 步骤A2、用平行车将料框吊入密封炉内，同时使密封炉的螺栓处于拧紧状态。 步骤2、排空；排除密封炉内的空气。其中，步骤2具体包括以下步骤: 步骤B1，对所述密封炉进行升温加热，同时将所述密封炉的出气阀门处于打开状态； 步骤B2，通入氨气进行排空，保持炉内压力值等于400?600mm水柱的压力值。其中，通入氨气的速度可为0.2?0.3m3/h，排空时间可为2?3小时。 步骤B3，空气排空后，减小出气阀门气体的流量并减小氨气的流量，保持炉内压力不变。 步骤3、强化共渗；向密封炉内渗入煤油进行共渗。其中，具体的步骤为:保持继续通入氨气并保持炉内压力不变，将密封炉加热到560°C，向炉内滴入煤油，同时对密封炉进行保温。滴入煤油的流量为120?180滴/min，同时对密封炉保温的时间为90min。 步骤4、氧化；利用负压吸进空气对气缸套进行氧化处理。其中，具体的步骤为:当步骤3结束后，先停止保温，再停止对密封炉内通氨气、停止滴煤油，打开出气阀，利用负压原理引入空气对缸套和随炉样品进行氧化，并保持炉盖螺栓仍然处于拧紧状态。 步骤5、冷却。当密封炉的温度冷却到450度时，松开炉内螺栓；打开炉盖，将缸套和随炉样品出炉冷却。 实施例一 ，包括以下步骤: 步骤1、装框；将气缸套装入料筐，将料框装入到密封炉内。其中，步骤1具体包括以下步骤: 步骤A1、将气缸套垂直竖立地装入料筐，气缸套与气缸套之间、气缸套与夹具之间相互不接触，同时在料筐内放入随炉样件； 步骤A2、用平行车将料框吊入密封炉内，同时使密封炉的螺栓处于拧紧状态。 步骤2、排空；排除密封炉内的空气。其中，步骤2具体包括以下步骤: 步骤B1，对所述密封炉进行升温加热，同时将所述密封炉的出气阀门处于打开状态； 步骤B2，通入氨气进行排空，保持炉内压力值等于400水柱的压力值。其中，通入氨气的速度可为0.2m3/h，排空时间可为2小时。 步骤B3，空气排空后，减小出气阀门气体的流量并减小氨气的流量，保持炉内压力不变。 步骤3、强化共渗；向密封炉内渗入煤油进行共渗。其中，具体的步骤为:保持继续通入氨气并保持炉内压力不变，将密封炉加热到560°C，向炉内滴入煤油，同时对密封炉进行保温。滴入煤油的流量为120滴/min，同时对密封炉保温的时间为90min。 步骤4、氧化；利用负压吸进空气对气缸套进行氧化处理。其中，具体的步骤为:当步骤3结束后，先停止保温，再停止对密封炉内通氨气、停止滴煤油，打开出气阀，利用负压原理引入空气对缸套和随炉样品进行氧化，并保持炉盖螺栓仍然处于拧紧状态。 步骤5、冷却。当密封炉的温度冷却到450度时，松开炉内螺栓；打开炉盖，将气缸套和随炉样品出炉冷却。 经过此工艺生产出来的气缸套表面复合层的表面维氏硬度(HV0.01) =651.7 ；复合层深度为0.16mm。而没有经过复合处理层处理的原气本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气缸套表面处理的方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤1、装框；将气缸套装入料筐，将料框装入到密封炉内；步骤2、排空；排除密封炉内的空气；步骤3、强化共渗；向密封炉内渗入煤油进行共渗；步骤4、氧化；利用负压吸进空气对气缸套进行氧化处理；步骤5、冷却。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：朱崇湘，
申请(专利权)人：扬州五亭桥缸套有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32