本实用新型专利技术涉及一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，包括模具本体和在模具本体内轴向设置的工作区内腔，工作区内腔的横截面为双曲线形。本实用新型专利技术模具工作区内腔横截面为双曲线形，有效避免了由于挤出口中间应力过大导致的泥料回流以及挤出泥料由于受力不均产生的收缩变形问题，从而得到尺寸精度较大的承烧板挤出件。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，属于陶瓷成型模具
技术介绍
挤出成型工艺得到的成型制品的产量比较高且最适合生产等截面制品，该工艺可以在低温低压条件下将陶瓷粉体混合物挤出，应用范围较广，承烧结板等产品生产过程中，采用硬塑挤出成型，虽然提高了产品的尺寸稳定性，但对模具磨损严重，现有挤出成型模具所用到的材料使用寿命都较短，一般45号钢的寿命只有2天，挤出长度约为300-400m；模具钢的寿命约为3天，挤出长度约为500m；硬质合金的寿命为7-8天，挤出长度为1500-2000m，频繁更换模具造成生产效率降低，使用碳化硅陶瓷代替金属作为挤出模具材料，用于制作耐磨损、性能好、使用寿命长的模具，其挤出长度达到2500-3000m，延长了模具使用寿命，减少了更换次数，提高了生产连续性，能得到具有较高的抗磨损性能、高硬度、挤出产品尺寸精度高的挤出成型模具。作为承烧板挤出成型模具，其工作区内腔的横截面多为长方形，在挤出过程中由于挤出口压力不均匀，使挤出的承烧板各部分水分含量不同，在后期干燥烧成过程中产生弯曲、卷翘等变形问题，挤出产品经干燥、烧成后易产生变形、开裂等缺陷，影响了产品质量，降低了产品合格率。除此之外，在外锥角的设计上，一般外锥角越小，挤出压力越小，挤出速度越快，挤出产品表面越粗糙，反之，外锥角越大，挤出压力大，挤出速度慢，产品表面光滑。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术公开了一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具；本技术为一种挤出口泥料受力均匀、挤出的承烧板宽度一致、干燥烧成后不易变形的挤出成型模具。本技术的技术方案为：一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，包括模具本体和在所述模具本体内轴向设置的工作区内腔，所述工作区内腔的横截面为双曲线形。此处设计的优势在于，所述模具工作区内腔横截面为双曲线形，有效避免了由于挤出口中间应力过大导致的泥料回流以及挤出泥料由于受力不均产生的收缩变形问题，从而得到尺寸精度较大的承烧板挤出件。根据本技术优选的，所述工作区内腔长度M为90-110mm，所述工作区内腔的两端宽L为5.85-6.15mm，所述工作区内腔的中间宽度为(L-0.1)mm。根据本技术优选的，所述工作区包括三角形沟槽及矩形空腔，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通。根据本技术优选的，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ范围为20°-40°。此处设计的优势在于，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ范围为20°-40°，挤出压力适中，产品表面光滑，生产效率高。根据本技术优选的，所述模具为圆柱体，所述模具高度范围为90-100mm，所述模具的横截面直径长度范围为109.85-110.15mm。本技术的制备工艺如下：先通过注浆成型得到生坯，再进行精加工，烧成方法为反应烧结，将得到的烧成模具利用线切割工艺对模具工作区内腔尺寸进行修正，最后通过抛光处理降低模具工作区内腔表面粗糙度。本技术的有益效果1、本技术所述模具工作区内腔横截面为双曲线形，保证了挤出泥料的均匀稳定，有效避免了后期干燥烧成过程中由于挤出口中间应力过大导致的泥料回流以及挤出泥料由于受力不均产生的收缩、变形及开裂问题，提高了成品尺寸精度及稳定性，从而得到尺寸精度较大的承烧板挤出件；2、本技术所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ范围为20°-40°，挤出压力适中，产品表面光滑，生产效率高。附图说明图1为本技术俯视结构示意图；图2为图1中A-A方向剖面结构示意图；图3为图1中B-B方向剖面结构示意图。其中，1、模具本体；2、工作区。具体实施方式下面结合说明书附图和实施例对本技术作进一步限定，但不限于此。实施例1一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，包括模具本体1和在所述模具本体内轴向设置的工作区2内腔，所述工作区2内腔的横截面为双曲线形。此处设计的优势在于，所述模具工作区2内腔横截面为双曲线形，有效避免了由于挤出口中间应力过大导致的泥料回流以及挤出泥料由于受力不均产生的收缩变形问题，从而得到尺寸精度较大的承烧板挤出件。所述工作区2内腔长度M为90mm，所述工作区2内腔的两端宽L为5.85mm，所述工作区2内腔的中间宽度为(L-0.1)mm。所述工作区2包括三角形沟槽及矩形空腔，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通。如图3所示。所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ为20°。此处设计的优势在于，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ为20°，挤出压力适中，产品表面光滑，生产效率高。所述模具为圆柱体，所述模具高度为90mm，所述模具的横截面直径长度为109.85mm。本技术的制备工艺如下：先通过注浆成型得到生坯，再进行精加工，烧成方法为反应烧结，将得到的烧成模具利用线切割工艺对模具工作区2内腔尺寸进行修正，最后通过抛光处理降低模具工作区2内腔表面粗糙度。实施例2根据实施例1所述的一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，其区别在于，所述工作区2内腔长度M为110mm，所述工作区2内腔的两端宽L为6.15mm，所述工作区2内腔的中间宽度为(L-0.1)mm。所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ为40°。此处设计的优势在于，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ为40°，挤出压力适中，产品表面光滑，生产效率高。所述模具为圆柱体，所述模具高度为100mm，所述模具的横截面直径长度为110.15mm。实施例3根据实施例1所述的一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，其区别在于，所述工作区2内腔长度M为100mm，所述工作区2内腔的两端宽L为5.95mm，所述工作区2内腔的中间宽度为(L-0.1)mm。所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ为30°。此处设计的优势在于，所述三角形沟槽与所述矩形空腔连通部位的角度θ为30°，挤出压力适中，产品表面光滑，生产效率高。所述模具为圆柱体，所述模具高度为95mm，所述模具的横截面直径长度为110mm。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，其特征在于，包括模具本体和在所述模具本体内轴向设置的工作区内腔，所述工作区内腔的横截面为双曲线形。
【技术特征摘要】
1.一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，其特征在于，包括模具本体和在所述模具本体
内轴向设置的工作区内腔，所述工作区内腔的横截面为双曲线形。
2.根据权利要求1所述的一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，其特征在于，所述工作
区内腔长度M为90-110mm，所述工作区内腔的两端宽L为5.85-6.15mm，所述工作区内腔的
中间宽度为(L-0.1)mm。
3.根据权利要求1所述的一种承烧板挤出成型碳化硅陶瓷模具，其特征在于，所...
【专利技术属性】
技术研发人员：李兆敏，张玉军，翟彦霞，贾婧婧，李文杰，邱传波，
申请(专利权)人：山东宝纳新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37
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