一种木塑、发泡层与金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具制造技术

本申请提供一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具，其包括模具本体和第一模芯，所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构，可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体，该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙；所述挤出模具设置有第一流道和第二流道，所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。本实用新型专利技术实施例的挤出模具可以生产金属型材、发泡层与木塑共挤成型的复合板材。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本申请提供一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具，其包括模具本体和第一模芯，所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构，可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体，该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙；所述挤出模具设置有第一流道和第二流道，所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。本技术实施例的挤出模具可以生产金属型材、发泡层与木塑共挤成型的复合板材。【专利说明】一种木塑、发泡层与金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具
本技术涉及一种模具，尤其涉及一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具。
技术介绍
传统房屋建筑用墙体，多采用实心粘土砖不利于保护耕地；目前加气混凝土砌块、空心砖等墙体材料，要在现场施工，需要水泥湿作业，现场产生大量建筑垃圾，并消耗大量人工，墙体尺寸精度也难以控制，建筑周期长，少则半年以上，往往长达一年甚至2年以上才能完工。 中国专利CN 202915032U提供了一种木塑型材及制作其的挤出模具，该木塑型材，其包括有木塑型材本体，木塑型材本体的两端对称设有凹卡口，木塑型材本体的中心位置设有槽孔，槽孔的一端为圆弧结构。挤出模具包括模具本体和模芯，模芯置于模具本体内，模芯与模具本体通过连接筋相互连接；模芯的一端设置有分流锥；模具本体的一端与挤出机构相连；模芯的截面与木塑型材的中空位置的槽孔的截面相对应。 但是，这种挤出模具只能生产木塑型材，但不能生产金属型材、发泡层与木塑共挤成型的复合板材。
技术实现思路
为了解决上述的现有技术问题，本技术提供一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具。 本技术提供了一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具， 其包括模具本体和第一模芯， 所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构，可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体，该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙； 所述挤出模具设置有第一流道和第二流道，所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。 优选地，所述挤出模具还包括一个或多个第二模芯，所述第二模芯之间及所述第二模芯与所述模具本体、密闭实体之间均存在用于注入熔融的木塑材料的空隙。 优选地，所述模具本体包括依次连接的连接模板、分流模板、成型模板和出口模板。 优选地，所述第一模芯和第二模芯的一端与所述连接模板或分流模板连接。 优选地，所述分流模板设置有木塑进料口，所述木塑进料口与所述型腔相连通。 优选地，所述成型模板设置有第一流道的第一入口和第二流道的第二入口。 优选地，在所述挤出模具的挤出端的外侧设置有汇合管，所述第一流道和第二流道分别与所述汇合管连通。 优选地，所述模具本体内设置有水冷却通道或水冷却腔室。 优选地，所述第一流道和第二流道通过所述型腔的部分由一中空的分流梭构成。 与有关技术相比，本技术实施例的复合板材，选择开口型的金属型材，不采用闭口形状，既保证墙体板基本强度，节约了钢材用量，同时为挤出模具实现通入熔融状的发泡材料创造了条件。在拉挤挤出模具内设置的，第一预聚体和第二预聚体分别通过第一流道和第二流道从金属型材开口部位可以进入金属型材，然后穿过第一模芯从而进入第一腔室，然后在第一腔室内聚合和发泡，形成发泡层，这样木塑、金属型材和发泡层形成一个复合整体，增强了复合板的保温隔热性能，而且还阻止熔融状木塑流体过多地流入第一腔室内。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术实施例1中的挤出模具的输出端的示意图； 图2为图1中Al-Al向的剖面示意图； 图3为图2中分流梭的Bl-Bl向的剖面示意图； 图4为本技术实施例1的共挤成型的复合板材的剖面示意图； 图5为本技术实施例1的金属型材的横截面示意图； 图6为本技术实施例1的金属型材表面的局部示意图； 图7为本技术实施例2中的挤出模具的输出端的示意图； 图8为本技术实施例2的共挤成型的复合板材的剖面示意图； 图9为本技术实施例2的金属型材的横截面示意图； 图10-16为本技术实施例3-9的共挤成型的复合板材的剖面示意图； 附图标记:1-木塑框架，11-第一分隔内筋，12-第二分隔内筋，13-第一凸楞，14-第一凹槽，15-台阶结构，2-金属型材，21-预制孔，3-挤出模具，31-模具本体，311-连接模板，312-分流模板，313-成型模板，314-出口模板，32-第二模芯，33-型腔，331-木塑进料口，34-第一模芯，35-第一流道，36-第二流道，37-汇合管，38-分流梭，4-发泡层 【具体实施方式】 下文中将结合附图对本技术的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。 实施例1 (I)称取原料: 称取木塑框架I的原料:聚氯乙烯40重量份、木粉(木材粉末，长径比小于40:1，粒径小于Imm) 35重量份、无机填充剂10重量份、抗冲改性剂8重量份、润滑剂2重量份、稳定剂2重量份、增容剂2重量份，加工助剂I重量份。 发泡层4的原料:发泡层4的原料分成A组分(即第一预聚体)配方:两种聚醚多元醇，第一种聚醚多元醇37重量份；第二种聚醚多元醇16重量份；催化剂I重量份；硅油0.9重量份；发泡剂3重量份；润滑剂0.3重量份；阻燃剂9重量份；无机填料10重量份；B组分(即第二预聚体)配方:异氰酸酯39重量份。 (2)制造过程: 首先，先在钢板、铝板等金属板材的板面上采用冲压、钻孔等方式预制成多孔板结构，然后根据断面设计和通风需要加工成开口异形材，其中，型材的横截面可以为U形、C形或半包围的异形形状，在本实施例中可以采用如图5和6所示的金属型材。 复合板材由挤出模具3共挤成型，挤出模具3包括模具本体31和第一模芯34，第一模芯34设置在模具本体31上形成的型腔33内， 开口状的金属型材2经上下左右精确定位的导辊送入挤出模具3的型腔33，图2中所不箭头的方向为金属型材送入方向。送入型腔33的金属型材2与第一模芯34抱合形成一与模具本体31之间存在间隙的密闭实体。 将上述木塑框架I的原料混合后加入第一挤出机的料斗内，然后挤出熔融态的木塑材料。送入金属型材2的同时，将熔融态的木塑材料送入型腔33，与金属型材2热粘接，并在间隙处冷却成型，形成与金属型材2复合为一体的木塑框架1，该木塑框架I包括包围金属型材2的第一腔室。熔融态的木塑材料注入或穿过金属型材2的预制孔21，从而形成突起。当挤出模具3还包括一个或多个第二模芯32，第二模芯32之间及与模具本体31、密闭实体之间存在用于注入熔融的木塑材料的空隙时，将熔融态的木塑材料送入型腔33，在间隙处冷却成型后形成的与金属型材2复合为一体的木塑框架I包括外层和分隔内筋。 在木塑框架I从本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种木塑、发泡层和金属型材共挤成型的复合板材的挤出模具，其特征在于，其包括模具本体和第一模芯，所述第一模芯设置在所述模具本体上形成的型腔内，所述金属型材为开口状的金属型材；所述第一模芯设置有与开口状的金属型材相配合的外形结构，可与送入所述型腔的所述金属型材抱合形成一密闭实体，该密闭实体与模具本体之间存在用于注入熔融的木塑材料的间隙；所述挤出模具设置有第一流道和第二流道，所述第一流道和第二流道分别依次穿过所述模具本体、型腔和模芯到达挤出模具的挤出端。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵永生，
申请(专利权)人：北新集团建材股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11