一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法技术

一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法：铁水预处理；在超低硫合金钢冶炼之前，对转炉进行冲炉后再冶炼；采用双渣操作模式；在出钢中向大罐中加入活性石灰；进行底吹氩处理；常规脱硫处理；常规进行后工序操作。本发明专利技术工艺流程短，即不经LF炉精炼，即可生产出硫含量≤0.002%合金钢，并使工艺能还降低，且操作方便。

【技术实现步骤摘要】
—种不经LF炉精炼生产SS0.002%合金钢的方法
本专利技术涉及一种合金钢及生产方法，具体地属于一种超低硫合金钢及生产方法，确切地为——种不经LF炉精炼生产S彡0.002%合金钢的方法。
技术介绍
目前，随着市场的发展，市场对成品硫含量彡0.002%的合金钢，如油轮用钢需求量出现逐步增加的需求。就从现有的技术条件，其生产成品钢硫含量在30 - 50PPm的低硫钢种，即使不经过LF炉精炼处理亦能满足要求。但要生产成品硫含量在20PPm以内的钢种，不经LF炉精炼环节则是相当困难的；通过钢包炉造白渣，虽然可以冶炼成品硫含量在O —50PPm以内的大部分品种钢，但随之而来的问题是生产成本太高，不符合国家降能减排的政策。在现有技术条件下，生产既能满足市场需求的硫含量< 0.002%的合金钢，又能降低生产成本，这正是人们在探索研究的问题。 经检索:目前国内极低硫合金钢的生产主要是通过铁水三脱+钢包炉精炼来实现极低硫生产，在终渣FeO+MnO为0.3%时，20分钟内可以实现将[S]从33X 1(Γ6降低至5Χ10-6以下，如果FeO+MnO为1.5%时，30分钟内可以实现将[S]低至5 X 1(Γ6，但这均需依托LF炉精练技术的支撑，无LF炉情况下实现难度很大。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足，提供一种流程短，即不经LF炉精炼，即可生产出硫含量彡0.002%的合金钢的方法。 实现上述目的的措施:一种不经LF炉精炼生产SS 0.002%合金钢的方法，其步骤:1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的硫重量百分比含量<0.001%，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在128(Tl350°C;并进行倒渣，倒渣量为总渣量的40?60% ；4)在出钢过程中，向大罐中按照3.5^4.0Kg/吨钢一次性加入活性石灰；5)在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在5?20Nm3/h; 6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的<0.002%范围内；7)按照常规进行后工序操作。 本专利技术与现有技术相比，工艺流程短，即不经LF炉精炼，即可生产出硫含量(0.002%合金钢，并使工艺能还降低，且操作方便。 【具体实施方式】 下面对本专利技术予以详细描述:实施例1用户要求钢中S彡0.002%的邮轮用钢。 其生产步骤:1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在128(Tl290°C;并进行倒渣，倒渣量为总渣量的41% ；4)在出钢过程中，向大罐中按照3.5Kg/吨钢一次性加入活性石灰；5)在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在5.5Nm3/h; 6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的<0.002%范围内；7)按照常规进行后工序操作。 将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.0017%.完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短15分钟时间，能耗相应降低。 实施例2用户要求钢中S彡0.0015%合金钢。 其生产步骤:1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在130(Tl310°C;并进行倒渣，倒渣量为总渣量的47% ；4)在出钢过程中，向大罐中按照3.SKg/吨钢一次性加入活性石灰；5)在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在8Nm3/h; 6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的<0.002%范围内；7)按照常规进行后工序操作。 将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.00145%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短16分钟时间，能耗相应降低。 实施例3用户要求钢中S彡0.0015%合金钢。 其生产步骤:1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢； 3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在134(Tl350°C;并进行倒渣，倒渣量为总渣量的59% ；4)在出钢过程中，向大罐中按照3.9Kg/吨钢一次性加入活性石灰；5)在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在16Nm3/h; 6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的<0.002%范围内；7)按照常规进行后工序操作。 将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.0015%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短14.5分钟时间，能耗相应降低。 实施例4用户要求钢中S彡0.0015%合金钢。 其生产步骤:1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1295?1305°C;并进行倒渣，倒渣量为总渣量的56% ；4)在出钢过程中，向大罐中按照4.0Kg/吨钢一次性加入活性石灰；5)在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在20Nm3/h; 6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的<0.002%范围内；7)按照常规进行后工序操作。 将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.0012%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短14分钟时间，能耗相应降低。 实施例5用户要求钢中S彡0.0015%合金钢。 其生产步骤:1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的向大罐中，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1335?1345°C;并进行倒渣，倒渣量为总渣量的52% ；4)在出钢过程中，向大罐中按照3.6Kg/吨钢一次性加入活性石灰；5)在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在17Nm3/h; 6)在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的<0.0015%范围内；7)按照常规进行后工序操作。 将上述工艺，所冶炼的钢种中S含量为0.00132%，完全满足用户提出的属于超低硫钢的要求，且由于不经LF炉精炼，使生产周期比现有技术缩短15.5分钟时间，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种不经LF炉精炼生产S≤0.002%合金钢的方法，其步骤：1）在铁水预处理阶段，控制铁水中的硫重量百分比含量≤0.001%，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣；2）在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢；3）转炉冶炼采用双渣操作模式，并控制双渣温度在1280~1350℃；并进行倒渣，倒渣量为总渣量的40~60%；4）在出钢过程中，向大罐中按照3.5~4.0Kg/吨钢一次性加入活性石灰；5）在氩站进行底吹氩处理，吹氩量控制在5~20Nm3/h;6)  在RH真空炉中进行常规脱硫处理，使硫含量控制在钢种要求的≤0.002%范围内；7）按照常规进行后工序操作。

【技术特征摘要】
1.一种不经LF炉精炼生产S彡0.002%合金钢的方法，其步骤: 1)在铁水预处理阶段，控制铁水中的硫重量百分比含量<0.001%，并进行两次扒渣，在第一次扒渣后使渣充分上浮后再进行第二次扒渣； 2)在超低硫合金钢冶炼之前，先对转炉采用超低硫废钢与超低硫铁水进行冲炉；冲炉后再冶炼超低硫合金钢； 3)转炉冶炼采用双渣操作模式，并...

【专利技术属性】
技术研发人员：万立新，陶胜心，丁金发，赵可力，殷享兵，王安军，蒋兴平，邓品团，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42