一种自卸车中双顶无副梁车架，包括车架和油缸支座，车架内设有第一油缸横梁和第二油缸横梁，第一油缸横梁及第二油缸横梁的两端分别通过车架衬板与车架纵梁上下翼面连接，第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上设有用于支撑油缸支座的支撑槽，支撑槽的两端在油缸横梁腹板上延伸至车架衬板凹腔内；油缸支座的两端分别固定于第一油缸横梁及第二油缸横梁上的支撑槽内，靠近车架纵梁的油缸支座位于车架衬板凹腔内，油缸支座的最高点低于车架衬板上翼面；所述车架的尾端设有宽尾横梁，宽尾横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐；油缸支座可安装在车架翼面下方，车架宽度相同条件下可安装缸径更大的自卸举升油缸且油缸与传动轴之间的间隙大。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种自卸车中双顶无副梁车架，包括车架和油缸支座，车架内设有第一油缸横梁和第二油缸横梁，第一油缸横梁及第二油缸横梁的两端分别通过车架衬板与车架纵梁上下翼面连接，第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上设有用于支撑油缸支座的支撑槽，支撑槽的两端在油缸横梁腹板上延伸至车架衬板凹腔内；油缸支座的两端分别固定于第一油缸横梁及第二油缸横梁上的支撑槽内，靠近车架纵梁的油缸支座位于车架衬板凹腔内，油缸支座的最高点低于车架衬板上翼面；所述车架的尾端设有宽尾横梁，宽尾横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐；油缸支座可安装在车架翼面下方，车架宽度相同条件下可安装缸径更大的自卸举升油缸且油缸与传动轴之间的间隙大。【专利说明】一种自卸车中双顶无副梁车架
本技术涉及汽车车架
，尤其是一种自卸车中双顶无副梁车架。
技术介绍
受后桥结构、轮距、轮胎以及法规外宽限制，车架中后部宽度一般为800mm和860mm，传统车架结构布置不下缸径Φ 140及以上的中双顶举升油缸，导致自卸货箱超过5米时，不得不采用前置举升机构，但是前置顶举升机构存在价格高、无副梁上结构布置困难等问题。 如图1所示，油缸横梁5和6的上翼面就是油缸支座的安装面，油缸横梁上下翼面通过铆钉与车架衬板7连接在一起，因此油缸支座I不可能固定在车架衬板凹腔内，导致缸径大的举升油缸与传动轴发生干涉，从而无法使用缸径Φ140以上的油缸；以及采用降低油缸横梁高度的办法解决油缸重心高的问题，导致油缸横梁强度降低，无法起到车架横梁的作用。
技术实现思路
本技术提供一种自卸车中双顶无副梁车架，其目的是为了整车重心高的问题，以及无法安装缸径Φ 140及以上的中双顶举升油缸的问题，且有效的降低了整车重心。 为了解决上述技术问题，本技术的技术方案为:一种自卸车中双顶无副梁车架，包括车架和油缸支座，车架内设有第一油缸横梁和第二油缸横梁，其特征在于:第一油缸横梁及第二油缸横梁的两端分别通过车架衬板与车架纵梁上下翼面连接，第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上设有用于支撑油缸支座的支撑槽，支撑槽的两端在油缸横梁腹板上延伸至车架衬板凹腔内；油缸支座的两端分别固定于第一油缸横梁及第二油缸横梁上的支撑槽内，靠近车架纵梁的油缸支座位于车架衬板凹腔内，油缸支座的最高点低于车架衬板上翼面；所述车架的尾端设有宽尾横梁，宽尾横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐。 对上述技术方案进一步的限定，所述第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板向内凹陷形成支撑槽；这样可以提高油缸横梁的强度，而且通过折板机弯折成型，简化了工艺，降低了成本。 对上述技术方案进一步的限定，所述第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上垂直设有支撑板，支撑板的支撑面与腹板面形成支撑槽，支撑板的下方设有支撑板加强筋；这样能对现有的横梁进行改造，避免了资源浪费。 对上述技术方案进一步的改进，所述支撑槽内的油缸支座安装面上设有多组油缸支座安装孔，可满足安装不同缸径举升油缸的需求，提高车架通用性。 有益效果:本技术具有以下效果:1.第一油缸横梁和第二油缸横梁在强度不变的前提下，既能当车架横梁使用，又能用于安装油缸，从而了节约了成本；2.靠近第一纵梁及第二纵梁的油缸支座位于车架衬板凹腔内，从而增大了油缸与传动轴的间距，解决了法安装缸径Φ 140及以上的中双顶举升油缸的问题；3.油缸支座的最高点低于车架衬板上翼面，从而降低了油缸在车架上的高度，油缸行程不变且满足自卸货箱翻转角度，有效的降低了整车重心；4.车架尾端的宽尾横梁上翼面与两纵梁的上翼面平齐，使自卸货箱与车架直接贴合，有效的降低了整车重心；5.对比于传统的中双顶无付梁车架，其存在明显的优点:油缸支座可安装在车架翼面下方，车架宽度相同条件下可安装缸径更大的自卸举升油缸且油缸与传动轴之间的间隙大，丰富了车型种类。 【专利附图】【附图说明】 图1是
技术介绍
中结构示意图。 图2是本技术的结构示意图。 图3是图2中局部放大示意图。 图4是图3的仰视图。 【具体实施方式】 如图2、图3和图4所示，一种自卸车中双顶无副梁车架，包括车架和油缸支座1，车架由第一纵梁2、第二纵梁3及位于该对纵梁之间的横梁4构成，第一纵梁2和第二纵梁3之间设有第一油缸横梁5和第二油缸横梁6,第一油缸横梁5及第二油缸横梁6的两端分别通过车架衬板7与第一纵梁2和第二纵梁3的上下翼面连接，第一油缸横梁5及第二油缸横梁6的腹板上设有用于支撑油缸支座I的支撑槽8，支撑槽8两端在油缸横梁腹板上延伸至车架衬板7凹腔内；油缸支座I的两端分别固定于第一油缸横梁5及第二油缸横梁6上的支撑槽8内，靠近第一纵梁2及第二纵梁3的油缸支座I位于车架衬板7凹腔内，油缸支座I的最高点低于车架衬板7上翼面；支撑槽8内的油缸支座固定面与油缸横梁上翼面有一个高度差Hl，高度差Hl大于油缸支座固定面到油缸支座最高点的距离H2 ;所述车架的尾端通过铆钉宽尾横梁9连接，宽尾横梁9的上翼面与第一纵梁2及第二纵梁3的上翼面平齐。 本技术中所述第一油缸横梁5及第二油缸横梁6的腹板向内凹陷形成支撑槽8;这样可以提高油缸横梁的强度，而且通过冲压工艺成型，降低了成本。 本技术中，所述支撑槽8内的油缸支座安装面上设有多组油缸支座安装孔，可满足安装不同缸径举升油缸的需求，提高车架通用性。 本技术中所述第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上垂直设有支撑板，支撑板的支撑面与腹板面形成支撑槽，支撑板的下方设有支撑板加强筋；这样能对现有的横梁进行改造，避免了资源浪费；所属领域的技术人员通过文字说明完全能够实现此技术方案，因此未在图中表达。 本技术附图中标号10是液压油缸。【权利要求】1.一种自卸车中双顶无副梁车架，包括车架和油缸支座，车架内设有第一油缸横梁和第二油缸横梁，其特征在于:第一油缸横梁及第二油缸横梁的两端分别通过车架衬板与车架纵梁上下翼面连接，第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上设有用于支撑油缸支座的支撑槽，支撑槽的两端在油缸横梁腹板上延伸至车架衬板凹腔内；油缸支座的两端分别固定于第一油缸横梁及第二油缸横梁上的支撑槽内，靠近车架纵梁的油缸支座位于车架衬板凹腔内，油缸支座的最高点低于车架衬板上翼面；所述车架的尾端设有宽尾横梁，宽尾横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐。2.根据权利要求1所述一种自卸车中双顶无副梁车架，其特征在于:所述第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板向内凹陷形成支撑槽。3.根据权利要求1所述一种自卸车中双顶无副梁车架，其特征在于:所述第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上垂直设有支撑板，支撑板的支撑面与腹板面形成支撑槽，支撑板的下方设有支撑板加强筋。4.根据权利要求1或2或3所述一种自卸车中双顶无副梁车架，其特征在于:所述支撑槽内的油缸支座安装面上设有多组油缸支座安装孔。【文档编号】B62D21/02GK203996433SQ201420399529【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月21日 优先权日:2014年7月21日 【专利技术者】倪志凯, 曹纯儒, 田海洲, 陈志斌, 王勇, 王耀武, 於德奎, 黄辉阳, 汪婷婷 申请人:湖北大运汽车有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种自卸车中双顶无副梁车架，包括车架和油缸支座，车架内设有第一油缸横梁和第二油缸横梁，其特征在于：第一油缸横梁及第二油缸横梁的两端分别通过车架衬板与车架纵梁上下翼面连接，第一油缸横梁及第二油缸横梁的腹板上设有用于支撑油缸支座的支撑槽，支撑槽的两端在油缸横梁腹板上延伸至车架衬板凹腔内；油缸支座的两端分别固定于第一油缸横梁及第二油缸横梁上的支撑槽内，靠近车架纵梁的油缸支座位于车架衬板凹腔内，油缸支座的最高点低于车架衬板上翼面；所述车架的尾端设有宽尾横梁，宽尾横梁的上翼面与车架纵梁的上翼面平齐。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：倪志凯，曹纯儒，田海洲，陈志斌，王勇，王耀武，於德奎，黄辉阳，汪婷婷，
申请(专利权)人：湖北大运汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42
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