本发明专利技术提供了金属薄壁筒形工件的旋压成形装置，其能解决采用传统逐一旋压方法无法保证工作加工精度心脏加工效率低的问题，同时其旋压加工完成后工件卸载便捷。其包括芯轴和旋压模具，旋压模具包括成形模和压筋滚轮，芯轴贯穿成形模的轴孔，成形模通过定位紧固装置紧固于芯轴上，芯轴与机床主轴传动连接，旋压加工时成形模随芯轴一起在机床主轴的带动下旋转，成形模外周设有成形面，其特征在于：压筋滚轮通过压筋轮支架安装于机床的刀架上，压筋滚轮的外周面为与整个成形面匹配的压筋型面，压筋滚轮与成形模轴向平行且正对。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供了金属薄壁筒形工件的旋压成形装置，其能解决采用传统逐一旋压方法无法保证工作加工精度心脏加工效率低的问题，同时其旋压加工完成后工件卸载便捷。其包括芯轴和旋压模具，旋压模具包括成形模和压筋滚轮，芯轴贯穿成形模的轴孔，成形模通过定位紧固装置紧固于芯轴上，芯轴与机床主轴传动连接，旋压加工时成形模随芯轴一起在机床主轴的带动下旋转，成形模外周设有成形面，其特征在于：压筋滚轮通过压筋轮支架安装于机床的刀架上，压筋滚轮的外周面为与整个成形面匹配的压筋型面，压筋滚轮与成形模轴向平行且正对。【专利说明】
本专利技术涉及旋压成形
，尤其是涉及金属薄壁筒形工作的旋压成形领域， 具体为金属薄壁筒形工件的旋压成形装置。 金属薄壁筒形工件的旋压成形装置
技术介绍
旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同 时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转 运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，在常温 条件下进行的旋压过程称为冷旋压。旋压产品外形各式各样，通过旋压可完成成形、缩径、 收口、封底、翻边、卷边、压筋等各种工作，其产品广泛应用于各行各业。例如加工一种不锈 钢波纹管70,结构见图1，其管壁有若干圆弧槽71，加工时将坯料套于成形模80上，旋压滚 轮90装于车床刀架94上，与成形模80对滚旋压，手动进给逐一压出波纹管的圆弧槽71，见 图2,其缺点在于波纹管若干圆弧槽是靠调节刀架移动由旋压滚轮逐一旋压成形，因而无法 保证各个圆弧槽的深度一致，影响产品质量；且采用逐一旋压的方式加工效率低；另外，其 成形模采用径向分瓣拼合的形式，如图3所示，其成形模沿径向分为五块成形瓣模分别为 81、82、83、84和85,五块成形瓣模拼合于芯轴外周、通过两端部锥盖91压紧后由锁紧螺母 92锁紧于芯轴93,旋压时将坯料套于拼合后的成型模80外周，由安装于车床刀架上的旋压 滚轮90与成形模对滚旋压从而逐一压出各圆弧槽，旋压完成后需要先卸下锁紧螺母92、抽 出芯轴93,再分别抽离各成形瓣模后才能取下工件，因而其存在卸件不便的缺点。
技术实现思路
针对上述问题，本专利技术提供了金属薄壁筒形工件的旋压成形装置，其能解决采用 传统逐一旋压方法无法保证工作加工精度、加工效率低的问题，同时其旋压加工完成后工 件卸载便捷。 其技术方案为，其包括芯轴和旋压模具，所述旋压模具包括成形模和压筋滚轮， 所述芯轴贯穿所述成形模的轴孔，所述成形模通过定位紧固装置紧固于所述芯轴上，所述 芯轴与机床主轴传动连接，旋压加工时所述成形模随所述芯轴一起在机床主轴的带动下旋 转，所述成形模外周设有成形面，其特征在于：所述压筋滚轮通过压筋轮支架安装于所述机 床的刀架上，所述压筋滚轮的外周面为与整个所述成形面匹配的压筋型面，所述压筋滚轮 与所述成形模轴向平行且正对。 其进一步特征在于： 所述压筋轮支架包括垫脚和哈夫固定块，所述垫脚沿所述压筋滚轮的轴向安装于所述 机床的刀架上，所述垫脚的轴向两侧的上端分别安装有一个所述哈夫固定块，所述压筋滚 轮轴向两侧的伸出端分别通过固定套安装于所述哈夫固定块内； 所述压筋滚轮轴向两端的伸出端与所述固定套之间为滑动配合； 所述哈夫固定块包括下部固定块和上部压紧块，所述下部固定块和上部压紧块分别开 有与所述压筋滚轮轴向伸出端外周面匹配的半圆形容纳槽，所述下部固定块固定安装于所 述垫脚上，所述上部压紧块将所述固定套压紧于所述下部固定块，所述上部压紧块与下部 固定块之间通过锁紧螺栓锁紧。 其进一步特征还在于： 所述成形模为分瓣结构，所述成形模至少包括两个成形瓣模，所述至少两个成形瓣模 沿径向拼合成整体并套于所述芯轴外周，所述至少两个成形瓣模拼合后其轴向两端部由所 述定位紧固装置紧固于所述芯轴上，所述至少两个成形瓣模的拼合后围成的内周与所述芯 轴外周之间锥面配合； 所述定位紧固装置包括端盖、垫片、锁紧螺母和拉伸弹簧，所述端盖套装于所述芯轴 上，所述成形模的轴向两外侧端分别由所述端盖轴向夹紧，并且两端所述端盖的轴向外侧 分别由垫片、锁紧螺母轴向锁紧于所述芯轴上，所述拉伸弹簧箍装于所述至少两个成形瓣 模拼合后的轴向端部的外周沟槽内从而将所述至少两个成形瓣模径向锁紧； 所述端盖包括定位端盖和压紧端盖，所述芯轴靠近所述机床主轴连接端一侧设有定位 台阶面，所述定位端盖套装于所述芯轴上并由所述定位台阶面轴向定位，所述压紧端盖套 装于所述芯轴远离所述机床主轴连接端的一端； 所述定位端盖和压紧端盖均为开有轴向凹形槽的环状结构，所述成形模的轴向端部 伸入所述凹形槽内，所述成形模的轴向端面与所述凹形槽底面接触实现对成形模的轴向定 位，所述凹形槽内周槽面对所述成形模进行径向限位，所述凹形槽口端面与工件坯料的轴 向端面接触实现对工件述料的轴向定位； 所述定位紧固装置上还安装有自动卸料结构，所述自动卸料结构包括顶板、托板和压 缩弹簧，所述托板和顶板均套装于所述芯轴上，并且所述托板位于所述定位端盖的轴向外 侦I所述顶板位于所述定位端盖的轴向内侧，所述托板与定位端盖之间通过所述锁紧螺母、 垫片轴向锁紧，所述定位端盖开有轴向通孔，所述托板开有与所述轴向通孔联通的沉孔，所 述轴向通孔内安装有所述压缩弹簧，所述压缩弹簧一端由所述沉孔的台阶面限位、另一端 由所述顶板轴向压紧，所述成形模靠近机床连接端的轴向端面与所述顶板轴向压紧； 所述托板、定位端盖、顶板之间通过销钉轴向锁紧。 本专利技术旋压成形模具的有益效果在于： (1) 其压筋滚轮通过压筋轮支架安装于机床刀架上，压筋滚轮的外周面为压筋面，压筋 滚轮的外周面为与成形模外周的整个成形面匹配的压筋型面，并且压筋滚轮与成形模轴向 平行且正对，加工时工件坯料套装于成形模的外周，机床主轴带动芯轴和安装于芯轴的成 形模同步旋转，成形模与压筋滚轮对滚旋压，在工件坯料随着成形模转动的同时通过控制 压筋滚轮的进给量来完成成工件的旋压工序，从而达到一次旋压即能完成工件外形多个筋 槽的一次成形，保证工件的成形质量并有效提高加工效率； (2) 压筋轮支架采用了哈夫固定块将压筋滚轮安装于垫脚，压筋滚轮的装配便捷，并能 保证压筋滚轮的轴向、径向定位稳定；且压筋滚轮的轴向两端的伸出端通过固定套安装于 哈夫固定块内，压筋滚轮与固定套之间滑动配合，确保了压筋滚轮能够可靠旋转，从而保证 旋压加工的精度； (3) 成形模为径向拼合的分瓣结构，至少两个成形瓣模径向拼合并由定位紧固装置轴 向紧固于芯轴外周，当旋压加工完成后进行卸料时只需松开成形模一端的定位紧固装置便 能轻松地将至少两个成形瓣模抽离芯轴一段距离，由于至少两个成形瓣模拼合后的内周面 与芯轴的外周面是锥面配合，故此时成形模的拼合后的外径小于工件的内径，即可将工件 顺利取下，其不需要将成形瓣模完全从芯轴上抽出，卸料方便，亦能大大提高加工效率； (4) 定位紧固装置中的端盖为开有轴向凹形槽的环状结构，成形模的轴向端部伸入端 盖的凹形槽内，成形模的轴向端面与端盖的凹形槽底面接触实现对成形模的轴向定位，而 端盖的凹形槽内周槽面对成形模进行径向限位，从而保证了对成形模本文档来自技高网...
【技术保护点】
金属薄壁筒形工件的旋压成形装置，其包括芯轴和旋压模具，所述旋压模具包括成形模和压筋滚轮，所述芯轴贯穿所述成形模的轴孔，所述成形模通过定位紧固装置紧固于所述芯轴上，所述芯轴与机床主轴传动连接，旋压加工时所述成形模随所述芯轴一起在机床主轴的带动下旋转，所述成形模外周设有成形面，其特征在于：所述压筋滚轮通过压筋轮支架安装于所述机床的刀架上，所述压筋滚轮的外周面为与整个所述成形面匹配的压筋型面，所述压筋滚轮与所述成形模轴向平行且正对。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：庄本，段玉霞，曹一枢，
申请(专利权)人：无锡曙光模具有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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