利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法技术

本发明专利技术揭示了一种利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法，该方法将F1～3轧机液压压力保持在1500吨、F4～7轧机液压压力保持在1000吨维持5分钟，并且在5分钟内执行一下过程：检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差；检测油缸的内泄漏；检测活塞相对缸体的偏斜。本发明专利技术的利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法能及时发现机架液压系统存在的隐患，提高热连轧机在高速、高轧制力下薄板轧制稳定性，本发明专利技术的方法能在很短的时间内完成测试，并利用原先的液压系统，不需要增加任何硬件投入。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及热轧板带钢自动控制技术，尤其涉及一种。
技术介绍
目前常用的精轧设备由Fl?F7七个机架组成，是热连轧不可逆式机组。通常情况下将从粗轧机过来的中间成品，经过七个机架连轧后，轧制成设计所需的目标热轧成品带钢。由于精轧机组轧制规格多，宽度从650mm?1900mm,厚度从1.2mm?25.4mm,同时轧制速度最高可以达到21米/秒，所以轧机的液压稳定性决定着轧制的顺利有否，特别在轧制薄板时，由于穿带、加速、抛钢速度都相当高，一旦液压不稳定，造成辊缝发生微小变化，均会造成在精轧机组出现严重废钢事故，废钢发生不但影响产能造成废品，更严重的是会造成设备损坏及废钢处置中安全事故的发生。 请参见图1，现有技术压下系统主要由以下部分组成:工作辊11上部设有支撑辊12，工作辊之间的辊缝用于控制带钢13的断面形状。压下油缸14负责小行程的辊缝快速调节，机械压下系统15负责大行程的辊缝慢速调节。由背压回路16，I号工作回路17，2号工作回路18连接。 热轧机由于设计不足及长年劣化，使得机组在生产薄板规格是的稳定性存在较大隐患，加上没有动态液压偏差检测装置，因此，七个机架的在线稳定性状态根本无法知晓，在轧制前虽然辊缝经过调零标定，但是标定压力及时间都是有限的，目前Fl?3标定压力为最大1500吨，F4?7标定压力最大1000吨，零调过程只有不到I分钟时间，所以，虽然开轧前标定认为均正常，但实际轧制时经常出现辊缝跑偏造成带钢跑偏而废在机架间。原因是动态轧制一块带钢一般要2.5分钟左右，轧制力从1000吨一直轧制到3500吨，甚至更高，所以静态的标定调零，根本不能说明动态轧机状态，为此，必须找到一种尽量能接近动态轧制时轧机状态的数据十分重要，而从设备现有条件来看，找到一种静态调零确认液压状态的方法，是解决连轧机轧制废钢的关键。 目前的做法是:为了确保轧机在开轧前按现有方法手段，确认轧机是可以生产的，只能在装完新工作辊后，进行静态预压300吨，再将轧机转动起来，上下轧辊在液压压力作用下，压力增加到Fl?3为1500吨，F4?7压力增加到1000吨，辊缝自动找平后零调压力卸为零，操作工根据300吨辊缝两侧偏差与1500吨(包括后机架1000吨)辊缝两侧偏差，进行预设开轧第一块辊缝，在首块带钢穿带实际情况，再调整各机架实际偏差。 现有技术采用零调方法，在液压设备未发生严重内泄问题的前提下，可以保证轧制稳定性，但液压油缸的内泄及各液压阀状态都不能通过零调过程发现，当轧制力不断增加时原来内泄及液压阀状态都在动态发生变化，所以，实际轧制带钢时机架的液压与静态零调时状态是不可比的。
技术实现思路
本专利技术旨在提出一种利用在无钢状态下，采用静态各机架液压保压测试方法，来诊断各机架在动态轧制时，模拟轧机动态状态下液压油缸及控制阀工作状态，先期发现机架液压系统存在的隐患，及时发现问题点加以处置，保证了热连轧机在高速、高轧制力下薄板轧制稳定性的一种比较实用的控制方法。 根据本专利技术的一实施例，提出一种，该方法将Fl?3轧机液压压力保持在1500吨、F4?7轧机液压压力保持在1000吨维持5分钟，并且在5分钟内执行一下过程:检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差；检测油缸的内泄漏；检测活塞相对缸体的偏斜。 在一个实施例中，检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差包括:设定伺服阀的开度；两侧油缸同时下压，当其中一个油缸活塞走完全行程测量两个油缸活塞的位置差，定义为Ahzhds-1itjs,其中hds为传动侧油缸位置,Iitjs为工作侧油缸位置。两个油缸活塞的位置差的判断阈值为I Ahl < 10mm。 在一个实施例中，检测油缸的内泄漏包括:关断单向阀；检测轧制力的减小量。车L制力的减小量的判断阈值为单侧轧制力的减小量不大于10%，两侧轧制力的减小量的差值不大于均值的30%。 在一个实施例中，在每个油缸的活塞杆的两侧装有位置传感器，所述检测活塞相对缸体的偏斜包括:读取两个位置传感器的读数；比较读数的差值。读数的差值的判断阈值为4.5mm。 在一个实施例中，在5分钟内，两侧的卸压量比例不超过10%。 本专利技术的能及时发现机架液压系统存在的隐患，提高热连轧机在高速、高轧制力下薄板轧制稳定性，本专利技术的方法能在很短的时间内完成测试，并利用原先的液压系统，不需要增加任何硬件投入。 【附图说明】 图1揭示了现有技术中压下系统的结构图。 图2揭示了应用本专利技术的液压压下系统的I号回路。 图3揭示了应用本专利技术的液压压下系统的2号回路。 图4揭示了本专利技术的的流程图。 【具体实施方式】 为保证精轧压下系统的稳定性对确保生产稳定、避免出现废钢等是至关重要的，提出本专利技术。 精轧液压压下系统通常设置两路供油系统，分别被称为回路，两个回路的共用部分设有安全卸荷阀，当系统压力出现异常时保护机械装置不受破坏，每个机架两侧的顶部安装有蓄能器，Fl?F3机架共用一个系统、F4?F7共用一个系统，分别设置蓄能器组，蓄能器的作用是抑制系统压力波动。经过大量分析废钢后的辊缝数据，发现大调节量时两侧油缸不同步导致辊缝异常是导致废钢的重要原因，为此，寻求确认两侧油缸同步性的方法及成因，建立系统状态量的定期确认制度显得致关重要。 本专利技术采用静态精轧机液压保压方法来测试轧机动态轧制时，随轧制时间变化，轧制压力不断变化，各轧机液压工作状态所处的情况。本专利技术的的执行条件如下: I)该保压测试是在Fl~3轧机液压压力保持在1500吨，F4~7轧机液压压力保持在1000吨，而轧制薄板是Fl~3实际轧制力一般在2000吨~2800吨左右，F4~7轧机一般在1000吨~1700吨左右。 2)静态测试液压保压时间设定为5分钟内，在规定液压压力基础上两侧的卸压量，控制5分钟两侧卸压比例不超过10%，而我们动态轧制一块带钢最长时间为2.5分钟，所以时间长度足够。 图2揭示了应用本专利技术的液压压下系统的I号回路。图3揭示了应用本专利技术的液压压下系统的2号回路。应用本专利技术的液压压下系统由传动侧阀台20、操作侧阀台30和泵站40组成。传动侧阀台20由四个液控单向阀21、两个伺服阀22、一个手动截止阀23、一个卸荷阀24、一个2号回路控制功能阀25组成。操作侧阀台30由四个液控单向阀31、两个伺服阀32、一个手动截止阀33、一个卸荷阀34、一个I号回路控制功能阀35组成。 图4揭示了本专利技术的的流程图。如图4所示，该将Fl~3轧机液压压力保持在1500吨、F4~7轧机液压压力保持在1000吨维持5分钟，并且在5分钟内执行一下过程: 401.检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差。在一个实施例中，步骤401包括如下的过程:设定伺服阀的开度；以及两侧油缸同时下压，当其中一个油缸活塞走完全行程测量两个油缸活塞的位置差，定义为Λ，其中hds为传动侧油缸位置，h。,为工作侧油缸位置。在一个实施例中两个油缸活塞的位置差的判断阈值为I Ahl≤10mm。 402.检测油缸的内泄漏。在一个实施例中，步骤402包括如下的过程:关断单向阀；以及检测轧制力的减小量。轧制力的减小量的判断阈值为单侧轧制力的减小量不大于10%,两侧轧制力的减小量的差值不大于均值的30本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法，其特征在于，该方法将F1～3轧机液压压力保持在1500吨、F4～7轧机液压压力保持在1000吨维持5分钟，并且在5分钟内执行一下过程：检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差；检测油缸的内泄漏；检测活塞相对缸体的偏斜。

【技术特征摘要】
1.一种利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法，其特征在于，该方法将Fl~3轧机液压压力保持在1500吨、F4~7轧机液压压力保持在1000吨维持5分钟，并且在5分钟内执行一下过程: 检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差； 检测油缸的内泄漏； 检测活塞相对缸体的偏斜。2.如权利要求1所述的利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法，其特征在于，所述检测每一个回路中两个油缸活塞的位置差包括: 设定伺服阀的开度； 两侧油缸同时下压，当其中一个油缸活塞走完全行程测量两个油缸活塞的位置差，定义为Ahzhds-1itjs,其中hds为传动侧油缸位置，hos为工作侧油缸位置。3.如权利要求2所述的利用静态保压测试动态辊缝液压状态的方法，其特征在于，两个油缸活塞的位置差的判断阈值为I Ahl≤10mm。4.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：李华明，幸利军，陆文麟，查震鸿，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31