重轨矫直机真实压下量测量量具和测量方法技术

本发明专利技术公开了一种重轨矫直机真实压下量测量量具和测量方法，涉及重轨矫直领域，提供一种能够精确测量重轨矫直机真实压下量的测量量具和测量方法。使用该量具测量轨矫直机压下量方法为：在重轨矫直机生产过程中压下重轨后停止矫直机；将重轨矫直机真实压下量测量量具与重轨贴合，两件端部固定板位置与下辊的轴线位置对应，纵向限位边与重轨的肋板贴合，横向限位边与重轨的下边上沿贴合；下移测量板，使横向定位边与重轨的下边上沿贴合；读出刻度指示结构指示的刻度值，刻度指示结构指示的刻度值即为重轨矫直机真实压下量。本发明专利技术可应用于重轨矫直生产中。

【技术实现步骤摘要】
重轨矫直机真实压下量测量方法
本专利技术涉及重轨矫直领域，尤其涉及一种重轨矫直机真实压下量测量方法。
技术介绍
重轨矫直的零度压下量矫直法为：在无受力状态下对矫直辊进行零度标定的位置，压下量是在零度位置上进行的位移量。其缺点是：无受力状态下标定的零度的准确性受到机构间隙、弹塑性变形、装配误差等的影响，与真实变形的相关性差，不能反应真实的压下量，不能对矫直工艺参数进行高精度的控制。在辊式矫直机矫直过程中由于机构间隙，弹性变形，矫直件本身的弹塑性变形等原因，造成零度压下量与矫直辊实际压下量有较大差异，大修前后、新旧矫直辊之间的矫钢压下量变化较大，要对压下量这一重要工艺参数进行控制，就有必要对矫直辊实际压下量进行测量，以保证压下量的精确性和稳定性。矫直辊零度压下量是指相对于零度位时的压下量。矫直辊刚刚接触矫直样件(样件：与被矫直件规格完全一样，且已完全平直的矫直件)且矫直样件无压力状态下的位置为矫直辊的零度位，零度压下量与矫直辊实际压下量不相符的影响因素有：(这些因素都会造成矫直辊实际压下量的减小)(1)机构间隙不能完全排除：上辊大轴轴承座液压锁紧带来两个问题，一是在零度标定时需要矫直辊上辊向下运动逐渐接近矫直件，接触矫直件时停下矫直辊压下动作，而此时压下锁紧装置在矫直辊压下停止后会向上锁紧矫直辊轴承，锁紧后矫直辊与矫直件又会出现间隙，不易准确标定。二是锁紧只是在上辊的大轴，而另一端小轴承没有锁紧装置，对受力后的上辊小轴承端就会将轴承间隙体现在矫直辊压下量上。(2)矫直辊、轴套、大轴之间在无受力状态下存在的间隙。(3)受力后矫直机上、下大轴、各矫直辊的弹性变形。(4)矫直件的弹塑性变形的影响等。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是：提供一种能够用于精确测量重轨矫直机真实压下量的测量量具。为解决上述技术问题采用的技术方案是：重轨矫直机真实压下量测量量具包括长尺、两件端部固定板、两件中间定位板和测量板；两件端部固定板分别与长尺连接，两件端部固定板间距等于矫直机节距，端部固定板包括用于与重轨贴合限位的横向限位边和纵向限位边；两件中间定位板分别与长尺连接，中间定位板上设置有刻度，两件中间定位板之间的空间为导向槽；测量板上设置有滑槽、刻度指示结构和与重轨贴合定位的横向定位边，测量板通过滑槽套装在长尺上且测量板位于导向槽内，滑槽长度大于长尺的高度与矫直机最大压下量之和，测量板距两件端部固定板的距离相等；当滑槽的槽底与长尺贴合时，刻度指示结构指示刻度的零位且横向限位边与横向定位边位于同一高度。进一步的是：测量板上连接有把手。进一步的是：端部固定板包括固定板主体和固定板连接板，固定板主体和固定板连接板相互垂直并连接，固定板主体上设置有固定板矩形孔，固定板主体通过固定板矩形孔套装在长尺上，固定板连接板通过螺栓与长尺连接。进一步的是：中间定位板包括定位板主体和定位板连接板，定位板主体和定位板连接板相互垂直并连接，定位板主体上设置有定位板矩形孔，定位板主体通过定位板矩形孔套装在长尺上，定位板连接板通过螺栓与长尺连接。本专利技术要解决的另一技术问题是：提供一种用重轨矫直机真实压下量测量量具对重轨矫直机真实压下量进行测量的方法。为解决上述技术问题采用的技术方案是：在重轨矫直机生产过程中压下重轨后停止矫直机；将重轨矫直机真实压下量测量量具与重轨贴合，两件端部固定板位置与下辊的轴线位置对应，纵向限位边与重轨的肋板贴合，横向限位边与重轨的下边上沿贴合；下移测量板，使横向定位边与重轨的下边上沿贴合；读出刻度指示结构指示的刻度值，刻度指示结构指示的刻度值即为重轨矫直机真实压下量。本专利技术的有益效果是：(1)、在受力状态下进行对重轨矫直机压下量测量，排除了大轴和矫直辊的机构间隙。同时，由于机构受到较大的力大大减少了机构上的弹性变形的影响，测到的是矫直件在变形时的矫直辊实际压下量。(2)、测量工具简单、操作方便。(3)、标定测量时间短、方法简单。(4)、测量精度较高。附图说明图1是重轨矫直机真实压下量测量量具结构图；图2是重轨矫直机真实压下量测量量具俯视图；图3是端部固定板处剖视图；图4是中间定位板处剖视图；图5是测量板处剖视图；图6是端部固定板与重轨贴合图；图7是重轨矫直机真实压下量测量量具使用状态图；图中标记为：端部固定板1、长尺2、中间定位板3、测量板4、导向槽5、固定板连接板6、固定板主体7、定位板连接板8、定位板主体9、刻度10、刻度指示结构11、固定板矩形孔12、纵向限位边13、横向限位边14、定位板矩形孔15、滑槽16、横向定位边17、把手18、重轨19、下辊20。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对专利技术进一步说明。重轨矫直机真实压下量测量量具包括长尺2、两件端部固定板1、两件中间定位板3和测量板4；两件端部固定板1分别与长尺2连接，两件端部固定板1间距等于矫直机节距，端部固定板1包括用于与重轨贴合限位的横向限位边14和纵向限位边13；两件中间定位板3分别与长尺2连接，中间定位板3上设置有刻度10，两件中间定位板3之间的空间为导向槽5；测量板4上设置有滑槽16、刻度指示结构11和与重轨贴合定位的横向定位边17，测量板4通过滑槽16套装在长尺2上且测量板4位于导向槽5内，滑槽16长度大于长尺2的高度与矫直机最大压下量之和，测量板4距两件端部固定板1的距离相等；当滑槽16的槽底与长尺2贴合时，刻度指示结构11指示刻度10的零位且横向限位边14与横向定位边17位于同一高度。使用上述量具测量重轨矫直机真实压下量的测量方法如下：在重轨矫直机生产过程中压下重轨19后停止矫直机；将重轨矫直机真实压下量测量量具与重轨19贴合，两件端部固定板1位置与下辊20的轴线位置对应，纵向限位边13与重轨19的肋板贴合，横向限位边14与重轨19的下边上沿贴合；下移测量板4，使横向定位边17与重轨19的下边上沿贴合；读出刻度指示结构11指示的刻度值，刻度指示结构11指示的刻度值即为重轨矫直机真实压下量。本专利技术在受力状态下进行对重轨矫直机压下量进行测量，排除了大轴和矫直辊的机构间隙。同时，由于机构受到较大的力大大减少了机构上的弹性变形的影响，测到的是矫直件在变形时的矫直辊实际压下量。本专利技术测量工具简单、操作方便；标定测量时间短、方法简单；测量精度较高。为了方便上下移动测量板4，如图5所示。测量板4上连接有把手18。上下拨动把手18即可方便移动测量板4。把手18可以与测量板4制成一体，便于制造。端部固定板1与长尺2的连接方式由多种，本专利技术推荐方式如下：端部固定板1包括固定板主体7和固定板连接板6，固定板主体7和固定板连接板6相互垂直并连接，固定板主体7上设置有固定板矩形孔12，固定板主体7通过固定板矩形孔12套装在长尺2上，固定板连接板6通过螺栓与长尺2连接。固定板主体7和固定板连接板6的连接方式可以是焊接或制成一体。中间定位板3与长尺2的连接方式由多种，本专利技术推荐方式如下：中间定位板3包括定位板主体9和定位板连接板8，定位板主体9和定位板连接板8相互垂直并连接，定位板主体9上设置有定位板矩形孔15，定位板主体9通过定位板矩形孔15套装在长尺2上，定位板连接板8通过螺栓与长尺2连接。定位板主体9和定位板连接板8的连接方式可以是焊接或制成一体。本文档来自技高网...

【技术保护点】
重轨矫直机真实压下量测量量具，其特征在于：包括长尺(2)、两件端部固定板(1)、两件中间定位板(3)和测量板(4)；两件端部固定板(1)分别与长尺(2)连接，两件端部固定板(1)间距等于矫直机节距，端部固定板(1)包括用于与重轨贴合限位的横向限位边(14)和纵向限位边(13)；两件中间定位板(3)分别与长尺(2)连接，中间定位板(3)上设置有刻度(10)，两件中间定位板(3)之间的空间为导向槽(5)；测量板(4)上设置有滑槽(16)、刻度指示结构(11)和与重轨贴合定位的横向定位边(17)，测量板(4)通过滑槽(16)套装在长尺(2)上且测量板(4)位于导向槽(5)内，滑槽(16)长度大于长尺(2)的高度与矫直机最大压下量之和，测量板(4)距两件端部固定板(1)的距离相等；当滑槽(16)的槽底与长尺(2)贴合时，刻度指示结构(11)指示刻度(10)的零位且横向限位边(14)与横向定位边(17)位于同一高度。

【技术特征摘要】
1.重轨矫直机真实压下量测量方法，其特征在于：采用重轨矫直机真实压下量测量量具进行测量，重轨矫直机真实压下量测量量具包括长尺(2)、两件端部固定板(1)、两件中间定位板(3)和测量板(4)；两件端部固定板(1)分别与长尺(2)连接，两件端部固定板(1)间距等于矫直机节距，端部固定板(1)包括用于与重轨贴合限位的横向限位边(14)和纵向限位边(13)；两件中间定位板(3)分别与长尺(2)连接，中间定位板(3)上设置有刻度(10)，两件中间定位板(3)之间的空间为导向槽(5)；测量板(4)上设置有滑槽(16)、刻度指示结构(11)和与重轨贴合定位的横向定位边(17)，测量板(4)通过滑槽(16)套装在长尺(2)上且测量板(4)位于导向槽(5)内，滑...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶功明，朱华林，古杰，范红平，朱熙，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51