夹送辊制造技术

本实用新型专利技术提供一种能够抑制自溶合金熔射镀膜的厚度不均匀的夹送辊。本实用新型专利技术的夹送辊（100）的主体部（7）为筒形，并且壁厚为80mm～150mm；主体部表面的自溶合金熔射镀膜的厚度至少为1.0mm以上。由于使主体部的壁厚为80mm以上，因此能够确保主体部的强度，而不对其安装增强板。由于不对主体部安装增强板，因此能够抑制熔融处理时主体部的形变量不均匀及自溶合金熔射镀膜的厚度不均匀。由此，将自溶合金熔射镀膜形成为与通常相同的厚度（平均厚度），为1.5～3.0mm的范围时，即使在厚度最薄的部位，也能使厚度为1.0mm以上，能够确保主体部充分的耐磨性。本实用新型专利技术由于使主体部的壁厚为150mm以下，因此能够抑制制造成本。

【技术实现步骤摘要】
夹送辊
本技术涉及一种热轧车间卷绕设备的夹送辊。
技术介绍
图4是表示热轧车间卷绕设备的辊结构的图。热轧车间卷绕设备包括，对由精轧机轧制成标准尺寸的400?900°C的高温钢板10进行卷绕的多个卷绕机3以及位于各卷绕机3的前段的上、下夹送辊1、2。这些多个卷绕机3以及上、下夹送辊1、2设置于同一轧制线。卷绕机3具有:卷绕钢板10的心轴4 ；以及设置于心轴4的周围，将钢板10压于心轴4的多个助卷辊5。上、下夹送辊1、2使由精轧机输送的钢板10向斜下方的卷绕机3侧转换方向，使之卷绕于该卷绕机3，或者，直接水平输送，使之卷绕于下游侧的卷绕机3。上、下夹送辊1、2还具有对钢板10施加向后方的张力，使卷绕机3能够稳定卷绕钢板10的功能(作为夹送辊，例如参照专利文献I)。以往，在上夹送辊I中，与钢板10接触的主体部为筒结构，为使其轻量化，其壁厚被设置为70mm左右。另外，为抑制由来自钢板10的冲击引起的主体部变形，对上夹送辊I的主体部安装多个增强板。为使上述上夹送辊I的主体部的耐磨性、抗蚀性良好，而在上夹送辊I的主体部表面形成自溶合金熔射镀膜。所谓的“自溶合金”通过例如在Ni基、N1-Cr基或Co基合金中添加1%至几％左右的B和Si而构成，其耐磨性、抗蚀性等良好。通过将自溶合金粒子涂敷、凝固并堆积于被覆对象物的表面，在被覆对象物的表面形成镀膜。之后，通过使用燃烧器等对由自溶合金形成的镀膜进行熔融处理(加热再熔融处理)，能够在被覆对象物的表面形成自溶合金熔射镀膜。自溶合金熔射镀膜与母材的密着力高，致密，抗蚀性良好。现有技术文献专利文献专利文献1:特开平11-267731号公报
技术实现思路
但是，对于以往的上夹送辊I，在安装有增强板的部位与未安装增强板的部位，因熔融处理时的热引起的主体部形变量会不同，因此，形成于主体部表面的镀膜的厚度不均匀。因此，在以往的上夹送辊I中存在如下问题，安装有增强板的部位的自溶合金熔射镀膜的厚度为1.5?3.0mm时,未安装增强板的部位的厚度则为0.5mm以下。本技术的目的在于提供一种能够抑制自溶合金熔射镀膜的厚度不均匀的夹送辊。本技术的夹送辊是将钢板送到卷绕机侧的夹送辊，其特征在于，与钢板接触的主体部为筒形、并且壁厚为80mm?150mm ;所述主体部的表面具有自溶合金熔射镀膜，所述自溶合金熔射镀膜的厚度至少为1.0mm以上。本技术由于使主体部的壁厚为80mm以上，因此能够抑制熔融处理时的热变形、以及由来自钢板的冲击带来的主体部的变形，而不在主体部安装增强板。并且，在本技术中，由于不在主体部安装增强板，因此，能够抑制熔融处理时主体部的形变量不均匀，进而能够抑制自溶合金熔射镀膜的厚度不均匀。由此，在本技术中，将自溶合金熔射镀膜形成为与通常相同的厚度(平均厚度)，为1.5?3.0_的范围时，即使在厚度最薄的部位，也能使厚度为1.0mm以上，即，能够使厚度至少为1.0mm以上。因此，在本技术中，能够确保主体部充分的耐磨性。另外，在本技术中，由于使主体部的壁厚为150_以下，因此能够抑制制造成本。优选本技术的夹送辊包括:轴；第1、第2轮毂，其从所述轴沿径向外侧延伸；以及作为所述主体部的筒形壳体，其轴向两端部与所述第1、第2轮毂连接；所述壳体的内周面的所述轴向上所述第1、第2轮毂之间的部分位于同一面。优选本技术的夹送辊为对置的夹送辊中位于上方的上夹送辊。【附图说明】图1是上夹送辊的截面示意图；图2是壳体的表层部的截面放大图；图3是变形例的上夹送辊的截面示意图；图4是表示热轧车间卷绕设备的辊结构的图。附图标记说明10钢板、3卷绕机、6，6A轴、7壳体(主体部)、81，82，81A，82A第1、第2轮毂、100，100A上夹送辊(夹送辊)【具体实施方式】以下参照附图对本技术的实施方式进行说明。图1是上夹送辊100的截面示意图。如上所述，上夹送辊100在热轧车间卷绕设备中被用作将钢板送至卷绕机侧的辊，位于对置的下夹送辊2 (图4)的上方。上夹送辊100包括轴6、壳体7、以及第1、第2轮毂 81,82。第1、第2轮毂81，82为环状部件，在彼此远离的位置嵌入轴6。第1、第2轮毂81,82从轴6沿径向外侧延伸。壳体7在上夹送辊100中为与钢板接触的主体部。壳体7为圆筒形，与第1、第2轮毂81，82嵌合，其轴向两端部与第1、第2轮毂81，82连接。壳体7的内周面的轴向上第1、第2轮毂81，82之间的部分位于同一面。S卩，本实施方式与以往不同，未在壳体7的内周面安装增强板。本实施方式的壳体7的壁厚为80?150臟，大于以往的壁厚70mm。在本实施方式中，通过使壳体7的壁厚为80mm，大于以往的厚度，能够抑制熔融处理时壳体7发生热变形，并能抑制由移动通过的钢板冲击带来的壳体7变形，而不在壳体7安装增强板。在本实施方式中，通过使壳体7的壁厚为150_以下,能够抑制制造成本。图2是壳体7的表层部的截面放大图。在壳体7的母材上具有基底硬化堆焊层71、以及层压于基底硬化堆焊层71的自溶合金熔射镀膜72。基底硬化堆焊层71通过使用公知的焊接材料，进行堆焊而形成。基底硬化堆焊层71可使壳体7具有抗壳体7表面的凹下变形、弯曲应变的耐性等。如上所述，通过对由自溶合金形成的镀膜进行熔融处理而形成自溶合金熔射镀膜72。自溶合金熔射镀膜72的厚度(平均厚度)优选为1.5?3.0mm的范围。在本实施方式中，由于与以往不同，不在壳体7安装增强板，因此，能够抑制熔融处理时壳体7的形变量不均匀，进而能够抑制因熔融处理导致自溶合金熔射镀膜72厚度不均匀。因此，在本实施方式中，通过将自溶合金熔射镀膜72形成为1.5mm以上的厚度，即使在厚度最薄的部位，也能够使自溶合金熔射镀膜72的厚度为1.0mm以上，能够确保上夹送辊100的主体部整体的镀膜厚度为1.0mm以上。由于，在本实施方式中，能够使上夹送辊100的主体部具有充分的耐磨性。另外，在本实施方式中，由于使自溶合金熔射镀膜72的厚度为3.0mm以下，因此能够抑制制造成本。在所述实施方式中，第1、第2轮毂81，82与轴6并非一体，但是，也可以如图3所示，使第1、第2轮毂81A, 82A与轴6A为一体。作为本技术的应用例，在上述实施方式中说明了上夹送辊100，但是，本技术也可以适用于下夹送辊2 (图4)。另外，在上述实施方式中，两端的轴6A相连，但是，本技术并不限定于此。例如，两端的轴6A也可以为彼此分离的独立结构。此时，在壳体7的径向内侧形成空洞部，由于上夹送辊100A容易向径向弯曲，因此，能够提高柔软性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种将钢板送到卷绕机侧的夹送辊，其特征在于，与钢板接触的主体部为筒形，并且壁厚为80mm～150mm；所述主体部的表面具有自溶合金熔射镀膜，所述自溶合金熔射镀膜的厚度至少为1.0mm以上。

【技术特征摘要】
2013.07.23 JP 2013-0042341.一种将钢板送到卷绕机侧的夹送辊，其特征在于， 与钢板接触的主体部为筒形，并且壁厚为80mm?150mm ;所述主体部的表面具有自溶合金熔射镀膜，所述自溶合金熔射镀膜的厚度至少为1.0mm以上。2.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：右田厚司，司城浩一，
申请(专利权)人：日铁住金表面硬化株式会社，
类型：新型
国别省市：日本;JP