本实用新型专利技术提供一种模内功能组件的两段式油压增压装置，包括在电磁换向阀与增压器的增压室之间经由第一油路串接第一段液控单向阀，并在电磁换向阀与增压器的集压室之间经由一第二油路串接第二段液控单向阀，电磁换向阀经由第一油路与第二油路同步供油至第一段液控单向阀与第二段液控单向阀，且第二段液控单向阀的开阀压力大于第一段液控单向阀，以便通过第一油路及第二油路对增压器进行第一段低压油的补油，并利用补油后生成的回压推开第二段液控单向阀，来驱动增压器的活塞将第一段低压油推挤形成第二段增压油，用以驱动模内功能组件移动。
【技术实现步骤摘要】
模内功能组件的两段式油压增压装置
本技术涉及模具内功能组件的油压阀配置技术，特别有关于一种模内功能组件的两段式油压增压装置。
技术介绍
一般塑件成型加工所用的公、母模具，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能上的功能需求，通常会在公、母模具内安装包含活动芯及高压油缸在内的功能组件，以便于当熔融的塑胶在注入模穴内且尚未回温凝固的保压过程中，能利用活动芯来作为走胶流道的浇口处的阀门，或模穴的排气孔的阀门，或裁切塑件产品的赘边余料，或对塑件产品上所需求的孔或槽进行冲制，或对塑件产品进行裁切、挤压暨充填塑胶的动作，使塑胶产品回温凝固后，能保有外观表面上的光滑平整度，并省却去除浇口或去除毛边余料的工序。上述公、母模具的开模及合模动作，以及活动芯在模具内的往复移动，都必须依赖具有强大驱动力的油压设备来供应动力；其中，公、母模具的开模及合模动作需凭借助油压设备供应约120kg/cm2至150kg/cm2的低油压动力；活动芯甚至需凭借助油压设备中所建构的增压器来供应600kg/cm2至1500kg/cm2的超高压油压，才能确保活动芯在执行上述功能动作过程中的作动合格率。且知，以往附挂于塑件成型机上的油压设备，是使用一种持续性增压方式，来将油压提升成所述的高压或超高压，但是必须在整体油路上配置高压或超高压专用阀体，该种阀体的构置成本相当高，而且整体体积大。为了改善高压或超高压阀体不便于使用的瓶颈，已见有业者将油压设备变更成一种间歇性增压方式；但是，间歇性增压方式于每次增压时只能供应一定量的增压油，当应用端配置有多样性暨多组模内功能组件时，易造成增压供应的油量不足的现象，乃至于难以满足驱动模内功能组件所需的超高油压的需求。
技术实现思路
本技术的目的，旨在以两段增压的手段，来解决间歇性增压所供应的定量增压油，难以满足应用端在驱动多样性模内功能组件所需的超高油压需求。为能达成上述目的，本技术提供一种模内功能组件的两段式油压增压装置，包括一增压器，具有容载油液的一集压室及一增压室，集压室与增压室之间滑组一活塞，集压室驱动活塞的推力面积大于增压室驱动活塞的推力面积，且集压室经由一电磁换向阀控制供油，增压室经由一超高压油管供油驱动至少一组模内功能组件移动，其特征在于:电磁换向阀与增压室之间经由一第一油路串接一第一段液控单向阀，电磁换向阀与集压室之间经由一第二油路串接一第二段液控单向阀，电磁换向阀经由第一油路与第二油路同步供油至第一段液控单向阀与第二段液控单向阀，且第二段液控单向阀的开阀压力大于第一段液控单向阀的开阀压力。在进一步实施中，上述的电磁换向阀同步供油时，系先驱动第一段液控单向阀开阀，第一段液控单向阀持续开阀补油至增压室集结，并且于第一油路充填完毕后形成回压，以完成第一段低压油补油。在进一步实施中，上述第一段低压油补油完成时同步于第二油路内形成回压，进而驱动第二段液控单向阀持续开阀，并补油至集压室进行增压。在进一步实施中，上述集压室内的油压驱动活塞推挤增压室内的第一段低压油，且第一段液控单向阀对第一段低压油产生逆止，以形成一驱动模内功能组件移动的第二段增压油。在进一步实施中，上述增压器还具有一回程油室，活塞系滑组于集压室、回程油室与增压室之间，该回程油室、电磁换向阀、第一段液控单向阀及第二段液控单向阀之间连接有一第三油路，该电磁换向阀控制第三油路供油驱动第一段液控单向阀与第二段液控单向阀回压开阀，进行集压室及增压室泄压，该电磁换向阀并且供油驱动回程油室内的活塞复位。根据上述，本技术的技术效果在于:利用第一段低压油的补油手段，来补充超高压油管内用以驱动模内功能组件所需的大量油量，同时利用第二段液控单向阀的开阀压力差，推动活塞来进行二次增压，以解决传统间歇性增压方式所供应的增压油量受限暨流量不足的问题。本技术并利用第一段液控单向阀与第二段液控单向阀的开阀压力差，在第一段低压油补油后形成回压开启二段阀的手段，来驱动增压器的活塞将第一段低压油推增形成第二段增压油，用以满足应用端在驱动多样性模内功能组件时所需的超高压油压的需求。有关本技术可供据以实施的相关细节，将在后续的详细说明及图式中加以阐述。【附图说明】图1是本技术的配置架构图。附图标记说明:10电磁换向阀；10a第一供油埠；10b第二供油埠；11第一油路；Ila第一油管；llb第二油管；12第二油路；12a第三油管；12b第四油管；13第三油路；20增压器；21活塞；21a塞环；21b塞杆；22集压室；23增压室；24回程油室；25超高压油管25 ；30第一段液控单向阀；30a第一弹簧；40第二段液控单向阀；40a第二弹簧；50模内功能组件；51微型油缸；52活动芯。【具体实施方式】请参阅图1，揭示本技术中一较佳实施例的配置架构图，说明本技术提供模内功能组件的两段式油压增压装置，包括取用一电磁换向阀10来控制低压油的供油时机，该电磁换向阀10可以是塑件成型机的油压供应设备中已知配备或单独配置的，换句话说，该电磁换向阀10也可视为是塑件成型机的油压供应设备中之一个供油阀，其具备一个以上的供油埠10a，能凭借塑件成型机上所配有的或外挂的可程式控制器来控制电磁换向阀10的供油埠IOa的开阀供油时机。图1中还揭示本技术还包括取用一增压器20，来作为增压驱动至少一组模内功能组件50的器具。其中，该增压器20实质上是个配置有活塞21的油压推进器，器体内具有可容载油液的一集压室22及一增压室23，该集压室22可经由电磁换向阀10来控制供应低压油的时机，该增压室23连接有一条超高压油管25至模内功能组件50，用以供应超高压油驱动模内功能组件50移动。其中，该活塞21是滑组于集压室22与增压室23之间；更具体的说，活塞21 —体形成有一塞环21a及一塞杆21b,塞环21a的直径系大于塞杆21b,且塞环21a是滑组于集压室22内，塞杆21b是滑组于增压室23内，由此可知，集压室22内可容纳油液驱动活塞21的推力面积相对大于增压室23。上述电磁换向阀10的供油埠IOa与增压室23之间经由一第一油路11串接一第一段液控单向阀30。更进一步的说，该第一油路11包括一第一油管Ila及一第二油管Ilb ；其中，第一油管IIa连接于电磁换向阀10的供油埠IOa与第一段液控单向阀30之间，第二油管Ilb连接于第一段液控单向阀30与增压器20的增压室23之间。上述电磁换向阀10的供油埠IOa与集压室22之间经由一第二油路12串接一第二段液控单向阀40。更进一步的说，该第二油路12包括一第三油管12a及一第四油管12b ；其中，第三油管12a连接于电磁换向阀10的供油埠IOa与第二段液控单向阀40之间，第四油管12b连接于第二段液控单向阀40与增压器20的集压室22之间。实施上，该第一油管Ila及第三油管12a可并连连接于电磁换向阀10的供油埠10a，以便于电磁换向阀10能控制第一油管Ila与第三油管12a的同步供油时机，进而将低压油经由第一油路11与第二油路12同步供油至第一段液控单向阀30与第二段液控单向阀40。上述的第一段液控单向阀30与第二段液控单向阀40系属机械式的常闭型油阀，其中第一段液控单向阀30内配置有常态施压驱动阀件关阀的第一弹簧3本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种模内功能组件的两段式油压增压装置，包括一增压器，具有容载油液的一集压室及一增压室，集压室与增压室之间滑组一活塞，集压室驱动活塞的推力面积大于增压室驱动活塞的推力面积，且集压室经由一电磁换向阀控制供油，增压室经由一超高压油管供油驱动至少一组模内功能组件移动，其特征在于：电磁换向阀与增压室之间经由一第一油路串接一第一段液控单向阀，电磁换向阀与集压室之间经由一第二油路串接一第二段液控单向阀，电磁换向阀经由第一油路与第二油路同步供油至第一段液控单向阀与第二段液控单向阀，且第二段液控单向阀的开阀压力大于第一段液控单向阀的开阀压力。
【技术特征摘要】
2014.03.11 TW 1032040811.一种模内功能组件的两段式油压增压装置，包括一增压器，具有容载油液的一集压室及一增压室，集压室与增压室之间滑组一活塞，集压室驱动活塞的推力面积大于增压室驱动活塞的推力面积，且集压室经由一电磁换向阀控制供油，增压室经由一超高压油管供油驱动至少一组模内功能组件移动，其特征在于: 电磁换向阀与增压室之间经由一第一油路串接一第一段液控单向阀，电磁换向阀与集压室之间经由一第二油路串接一第二段液控单向阀，电磁换向阀经由第一油路与第二油路同步供油至第一段液控单向阀与第二段液控单向阀，且第二段液控单向阀的开阀压力大于第一段液控单向阀的开阀压力。2.根据权利要求1所述模内功能组件的两段式油压增压装置，其特征在于:电磁换向阀同步供油时，先驱动第一段液控单向阀开阀，第一段液控单向阀持续开阀补油至增压室集结，并且在...
【专利技术属性】
技术研发人员：洪绍阳，
申请(专利权)人：洪绍阳，
类型：新型
国别省市：中国台湾;71
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