一种鞋用透湿型超细纤维合成革及其制造方法技术

本发明专利技术涉及超细纤维合成革技术领域，特别涉及一种鞋用透湿型超细纤维合成革及其制造方法。本发明专利技术的制造方法以超细纤维合成革基布为基材，首先，采用水溶性淀粉溶液浸渍超细纤维合成革基布，再进行挤水、干燥和磨革；然后，将湿法聚氨酯浆料刮涂在基布之上，再进行蒸汽凝固、水洗、挤水和干燥；最后，在湿法涂层之上喷涂，吸纹和抛光，即得到鞋用透湿型超细纤维合成革。采用该方法得到的超细纤维合成革，剥离强度大于20N/20mm，表面颜色干擦牢度大于4.5级，湿擦牢度大于4级，透气性大于1200ml/cm2·h，透水汽性大于1.5mg/cm2·h，具有较高透气性和透水汽性，从而具有良好卫生性能，且卫生性能超过带有涂层的天然皮革。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于超细纤维合成革
，特别涉及一种鞋用透湿型超细纤维合成革及其制造方法。
技术介绍
超细纤维是近年来发展迅速的差别化纤维的一种，是新型合成纤维的典型代表。目前国际上没有准确的定义，各国定义略有不同，但都以线密度为定义标准。德国的纺织品协会将PET线密度低于1.0dtex、PA线密度低于1.0dtex的单纤统称为超细纤维，美国的PET委员会将单丝细度为0.3dtex～1.0dtex的纤维定义为超细纤维，AKZO则认为超细纤维的上限应为0.3dtex，意大利则将0.5dtex以下的纤维称为超细纤维，目前国内基本把单丝细度在1.1dtex以下的纤维统称为超细纤维，而小于0.1dtex的称为极细纤维。各大品种的合成纤维都可纺制超细纤维，如聚酯、聚酰胺、聚丙烯腈、聚丙烯纤维等。由于超细纤维单丝的线密度大大低于普通纤维，最细的可达0.0001dtex，由于单丝线密度的急剧降低，就决定了超细纤维有许多不同于常规纤维的特性。 随着现代科技的发展，合成革的生产系统不断地吸收其它行业的高新技术，如果说最初的人造革是第一代产品，那么合成革就是第二代产品，超细纤维聚氨酯合成革的出现自然就属于第三代产品。该产品以超细纤维非织造布为基材，浸渍具有开孔结构的聚氨酯浆料，发挥了超细纤维巨大的表面积和强烈的吸水性作用，使得超细纤维聚氨酯合成革具有了皮革所具有的部分吸湿特性，因而不论从内部微观结构，还是外观质感及物理特性和人们穿着舒适性等方面，都与皮革非常接近。此外，超细纤维合成革在耐化学稳定性、质量均一性、大生产加工适应性以及防水、防霉变性等方面超过了皮革。 超细纤维合成革的出现，最重要的意义是这种产品提升了整个行业的地位。超细纤维及其产品主要由日本率先研制和开发，于20世纪60年代末70年代初开始商业化生产，并在合成革产品开发上取得了巨大的成功。1965年，日本可乐丽株式会社代表性产品“可乐丽娜”问世，拉开了超细纤维生产的历史大幕。1969年日本钟纺株式会社开始生产鞋里革用，商品名为“Bereza”的合成革，产品特色为研磨抛光材料。1970年，日本东丽株式会社首先推出了海岛型超细纤维制造的人造麂皮状合成革“Ecsaina”。1981年，日本可乐丽公司开始销售粒面型人造皮革”Sofrina”。此后高性能的超细纤维合成革逐步走向市场，主要有钟纺公司的“SavinaDP”，帝人公司的“HilakeElettes”，旭化成公司的“HepaWool”，德国的“Nordfaser”，意大利的“Anicfibre”等。随后美国杜邦公司、英国ICI公司、德国赫斯特公司、东欧、前苏联也相继加入开发行列。目前，超细纤维合成革的生产主要集中在日本、中国、韩国等国家。 我国超细纤维合成革的生产是由烟台合成革总厂(后称万华超纤股份有限公司)于1983年在引进日本可乐丽公司技术的基础后发展起来的。当时采用藕形多孔纤维，生产光面仿真皮革，1997年该厂自主开发了不同于引进技术的纤度为0.01旦不定岛型海岛超细纤维，1999年批量生产“大富革”光面类超细仿真皮革，并在此基础上于2003年进一步扩大生产能力，上了第三条仿真皮革生产线。此后，江苏常熟合成皮革总厂(现为常熟贝斯特皮革有限公司)在引进技术和设备的基础上开发成功定岛型超细纤维高仿真革，上海华峰集团开发成功了不定岛超细仿真革，并迅速进行规模化生产，该集团目前也拥有3条生产线；另外，1995年，山东同大海岛新材料有限公司成功开发了具有中国特色的不定岛超细仿真皮革，纤维细度最细可达到0.003～0.0005旦，具有自主知识产权，并迅速发展成4条生产线，成为我国最大的超细仿真皮革生产企业之一，除此以外温洲黄河、莱芜东泰、浙江科艺、梅盛、温州革基布有限公司、山东金峰、淄博友谊机械；江苏双象集团无锡中进塑料有限公司等一批企业也都建成了生产线并已陆续投入生产，日本可乐丽公司还与浙江嘉兴禾欣合作于2005年年终建成年产400万平方米的超细仿真皮革生产线投入生产。 我国超细纤维合成革产业的发展只有十几年的历程，在最近几年得到了迅猛发展，中国大陆已经成为全球超细纤维合成革规模最大的生产基地。根据国家统计局信息资料显示，我国2011年超细纤维合成革全年进出口贸易总额36.36以美元，其中出口10.7亿米(56.96万吨)，同比增长了12.96，出口量占了总产量的23.36％，出口贸易额30.4亿美元，同比增长35.11％，开始形成了第三代产品发展新的历史阶段。 基于以上的发展，超细纤维合成革堪称新材料互相结合的典范，它完成了由“仿制”到“变换”的过程，成为代替天然皮革的最佳材料。由于超细纤维的直径几乎达到纳米级尺寸，有巨大的比表面积，与天然皮革中的束状胶原纤维极其相似，在物理性能方面可以与天然皮革相媲美。超细纤维合成革强度高、耐磨、耐寒、耐老化，但是它的卫生性能、可染色性能、成型性能很差。卫生性能差成为超细纤维合成革在鞋材应用中的最大障碍，而鞋材的卫生性能主要决定于鞋材的透湿性能，即卫生性能良好的透气性和透水汽性。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种具有较高透气性和透水汽性，从而具有良好卫生性能的鞋用透湿型超细纤维合成革及其制造方法。 为实现上述目的，本专利技术采用以下技术方案：本专利技术提供的方法包括以下步骤： 1)浸渍：以超细纤维合成革基布为基材，使用质量分数为1～2％的水溶性淀粉水溶液浸渍，并控制超细纤维合成革基布增重40～60％； 2)干燥：将浸渍后的超细纤维合成革基布在60～90℃下干燥至含水量为15～25％； 3)磨革：将步骤2)干燥后的超细纤维合成革基布进行磨革处理； 4)刮涂：将步骤3)所得超细纤维合成革基布磨革后的一面刮涂湿法聚氨酯浆料，并控制湿法聚氨酯浆料涂层的厚度为0.1～0.2mm，然后凝固；所述湿法聚氨酯浆料为：以重量份数计，将湿法聚氨酯100份、颜料10～15份，二甲基甲酰胺溶剂100～120份均匀混合制得； 5)喷涂、吸纹和抛光：将步骤4)所得刮涂后的超细纤维合成革基布依次进行喷涂、吸纹和抛光处理，得到鞋用透湿型超细纤维合成革。 进一步的，步骤1)所述水溶性淀粉为红薯淀粉的酸水解物。 进一步的，步骤3)所述磨革的具体操作为：将本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种鞋用透湿型超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：1)浸渍：以超细纤维合成革基布为基材，使用质量分数为1～2％的水溶性淀粉水溶液浸渍，并控制超细纤维合成革基布增重40～60％；2)干燥：将浸渍后的超细纤维合成革基布在60～90℃下干燥至含水量为15～25％；3)磨革：将步骤2)干燥后的超细纤维合成革基布进行磨革处理；4)刮涂：将步骤3)所得超细纤维合成革基布磨革后的一面刮涂湿法聚氨酯浆料，并控制湿法聚氨酯浆料涂层的厚度为0.1～0.2mm，然后凝固；所述湿法聚氨酯浆料为：以重量份数计，将湿法聚氨酯100份、颜料10～15份，二甲基甲酰胺溶剂100～120份均匀混合制得；5)喷涂、吸纹和抛光：将步骤4)所得刮涂后的超细纤维合成革基布依次进行喷涂、吸纹和抛光处理，得到鞋用透湿型超细纤维合成革。

【技术特征摘要】
1.一种鞋用透湿型超细纤维合成革的制造方法，其特征在于，包括以下
步骤：
1)浸渍：以超细纤维合成革基布为基材，使用质量分数为1～2％的水溶
性淀粉水溶液浸渍，并控制超细纤维合成革基布增重40～60％；
2)干燥：将浸渍后的超细纤维合成革基布在60～90℃下干燥至含水量为
15～25％；
3)磨革：将步骤2)干燥后的超细纤维合成革基布进行磨革处理；
4)刮涂：将步骤3)所得超细纤维合成革基布磨革后的一面刮涂湿法聚
氨酯浆料，并控制湿法聚氨酯浆料涂层的厚度为0.1～0.2mm，然后凝固；所
述湿法聚氨酯浆料为：以重量份数计，将湿法聚氨酯100份、颜料10～15份，
二甲基甲酰胺溶剂100～120份均匀混合制得；
5)喷涂、吸纹和抛光：将步骤4)所得刮涂后的超细纤维合成革基布依
次进行喷涂、吸纹和抛光处理，得到鞋用透湿型超细纤维合成革。
2.根据权利要求1所述一种鞋用透湿型超细纤维合成革的制造方法，其
特征在于，步骤1)所述水溶性淀粉为红薯淀粉的酸水解物。
3.根据权利要求1所述一种鞋用透湿型超细纤维合成革的制造方法，其
特征在于，步骤3)所述磨革的具体操作为：将干燥后的超细纤维合成革基
布依次通过三台砂纸细度为180目、240目和600目的磨革机进行磨革。
4.根据权利要求1所述一种鞋用透湿型超细纤维合成革的制造方法，其
特征在于，所述步骤4)凝固的具体操作为：使用水蒸气烘箱在50～70℃下
将湿法聚氨酯浆料...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱国勤，顾宇霆，丁琴，
申请(专利权)人：安安中国有限公司，
类型：发明
国别省市：福建;35