一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺，具体包括：将重油与第一加氢催化剂混合均匀，使重油、第一加氢催化剂与氢气混合后，从底部进入射流曝气三相均质反应系统，所述反应系统将氢气、重油和第一加氢催化剂均匀混合分散形成气泡、液滴和固体颗粒组成的三相均质反应体系，氢气、重油在第一加氢催化剂的作用下，在液时空速为0.1-4.0/h-1、氢分压10-30MPa、反应温度为300-500℃条件下，经过一系列加氢反应和吸附作用将重油中不适合直接进入固定床加氢反应系统的杂质脱除，并且使重质馏分轻质化，脱除杂质与油渣后的油品送入固定床加氢反应系统进行加氢精制和加氢裂化，得到柴油和石脑油，所述三项均质加氢催化剂的粒径为1-25μm。能够将油品、氢气和催化剂均匀混合，从而提高加氢反应的处理效率和产品收率。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺，具体包括：将重油与第一加氢催化剂混合均匀，使重油、第一加氢催化剂与氢气混合后，从底部进入射流曝气三相均质反应系统，所述反应系统将氢气、重油和第一加氢催化剂均匀混合分散形成气泡、液滴和固体颗粒组成的三相均质反应体系，氢气、重油在第一加氢催化剂的作用下，在液时空速为0.1-4.0/h-1、氢分压10-30MPa、反应温度为300-500℃条件下，经过一系列加氢反应和吸附作用将重油中不适合直接进入固定床加氢反应系统的杂质脱除，并且使重质馏分轻质化，脱除杂质与油渣后的油品送入固定床加氢反应系统进行加氢精制和加氢裂化，得到柴油和石脑油，所述三项均质加氢催化剂的粒径为1-25μm。能够将油品、氢气和催化剂均匀混合，从而提高加氢反应的处理效率和产品收率。【专利说明】一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺
本专利技术涉及一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺，更具体地，本专利技术涉及但不局限于煤基重油或石油基重油或者炼厂渣油或者煤焦油或者煤油混合物的三相均质加氢生产柴油和石脑油的工艺，适用的处理原料范围广，属于石油加工
。
技术介绍
重油的加工是指对一些不能直接使用的劣质原油或者渣油在一定温度和压力条件下进行加氢处理而得到能够使用的轻质油的过程。随着石油资源日益短缺和日益重质化，重油的加工与处理已经成为石油化工领域内的一个越来越重要的分支。国内现有炼油厂加工重油大多采用延迟焦化、焦化油再进行固定床加氢，或者采用催化裂化的方法。这两种加工方法都存在一定的弊端。首先，采用延迟焦化的方法加工重油，一方面产生的焦炭收率高，而油品的收率较低，焦炭的价格远远低于成品油，因此延迟焦化的方法的经济效益较低；另一方面，采用延迟焦化的方法生产的产品由于含有较高的硫、氮或者其他杂质而质量不高，还需要进一步的加工(脱硫、脱氮、烯烃饱和等过程)才能使加工出的产品达到成品油的销售标准。采用催化裂化的方法进行重油加工对原料的要求较为苛刻，只有金属含量和残炭值含量比较少的原料才可以使用，而煤基重油和部分石油基重油由于含有较多的金属杂质和残碳而无法满足当前催化裂化工艺的原料要求。因此，迫切需要一种能够直接处理重油的、并且能够获得高质量的成品油的加工方法。目前，悬浮床加氢工艺和膨胀床加氢工艺由于克服了上述缺点而成为比较高效处理重油的加工方法。悬浮加氢工艺通常是在临氢条件和催化剂存在的条件下，烃原料中的大分子进行热裂化和加氢反应的过程，该技术可以处理高金属、高浙青质含量的重、劣质原料油，具有操作灵活和原料适应性强等特点。悬浮床加氢的工艺过程一般为:原料油和催化剂混合均匀得到混合原料，然后混合原料与大量氢气一同进入空筒式反应器(反应器内也可带有简单内构件，如热偶管和分布盘等)，在临氢条件下进行催化加氢和裂解反应。中国专利文献CN102533331A公开了一种煤直接液化油的方法，该方法包括以下步骤:1)使煤直接液化生产的液化粗油中的富酚馏分进入脱酚装置进行脱酚，将脱酚油和液化粗油的其余馏分进行混合，然后与氢气混合；2)使步骤I)的混合物进入带强制内循环的加氢处理反应 器，与加氢处理催化剂接触；对所述加氢处理反应器的出口物流进行分离、分馏以获得轻馏分油、中间馏分油和重馏分油，其中所述重馏分油作为供氢溶剂循环回煤液化系统，将所述轻馏分油和中间馏分油混合，然后与氢气混合；3)使步骤2)的所述轻馏分油和中间馏分油以及氢气的混合物一起进入加氢改质反应器，与加氢精制催化剂、加氢裂化催化剂接触，对所述加氢改质反应器的出口物流进行分离、分馏以获得气体、石脑油馏分、柴油馏分或气体、石脑油馏分、喷气燃料、柴油馏分。由于步骤I)中的混合物是直接进入加氢处理反应器的，而脱酚油和液化粗油的密度不同，与氢气混合的时候为气液混合，容易发生混合不均匀的情况，另外，脱酚油、液化粗油和氢气混合进入加氢处理反应器之后才与加氢处理催化剂接触，显然脱酚油、液化粗油和氢气与加氢催化剂的接触不够充分，混合不够均匀，造成加氢反应的转化效率低下，产出油品质量不高。
技术实现思路
为此，本专利技术所要解决的技术问题在于现有技术中的重油悬浮床加氢处理工艺中，油品、氢气和催化剂的混合不够均匀，造成加氢反应的转化效率低下，产出油品质量不高的问题，从而提出一种能够将油品、氢气和催化剂均匀混合、快速传质、高效反应，从而提高加氢反应的处理效率和产品收率的一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案如下:一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺，包括:(1)将重油原料、粒径为1_25μm的第一加氢催化剂与氢气混合，在液时空速为0.1-4.0/tT1、氢分压为10-30MPa、反应温度为400-500°C的条件下，在射流曝气三相均质反应器内进行裂化加氢反应；(2)对所述射流曝气三相均质反应器的生成物进行分离，除去氢气、吸附杂质后的第一加氢催化剂以及常规沸点500°C以上的馏分；(3)对步骤(2)分离得到的油品进行加氢精制和加氢裂化，得到柴油和石脑油。步骤(1)中的，所述重油原料、第一加氢催化剂和氢气的混合物通过与射流曝气三相均质反应器底部连通设置的进浆通道送入，在所述反应器中进行裂化加氢反应；在所述射流曝气三相均质反应器内且位于所述反应器的底部，或者在所述进浆通道内设置有射流曝气三相均质板，所述射流曝气三相均质板上布置有微孔，所述微孔贯穿所述射流曝气三相均质板设置。在所述步骤(1)中，所述重油与第一加氢催化剂混合均匀是将重油与第一加氢催化剂混合后升压至10-40MPa ;或者，将重油与第一加氢催化剂先分别升压至10-40MPa，然后再混合。所述重油与所述第一加氢催化剂的重量比为100:0.1-100:5。所述第一加氢催化剂包括载体和负载于所述载体上的活性金属组分，所述载体为扩孔兰炭或无定型氧化铝或氧化硅，所述金属组分为VIB族或VIII族金属组分。所述载体为石墨化扩孔兰炭，所述石墨化扩孔兰炭的比表面积为200_960m2/g，平均孔径为10-200nm，孔容为0.3-1.5ml/g,所述载体占所述第一加氢催化剂总质量的70%-98%。步骤(1)中，通过射流曝气三相均质反应器侧壁上的管线，向所述射流曝气三相均质反应器中注入温度为30-50°C的氢气和/或30-80°C的重油以保证反应温度为300-500。。。所述30_50°C的氢气和/或30_80°C的重油为连续注入。所述步骤(3)中进行加氢精制和加氢裂化的反应条件为:反应温度200~450°C，氢分压10~30MPa，液时空速0.5~4.0h'所述步骤(2)中，射流曝气三相均质反应器的生成物先进入热高压分离器，分离出重质油品和轻油气；其中，所述重质油品经过RPB系统降压后进入热低压分离器，将溶解于重质油品中的氢气分离除去；除去氢气后的重质油品再经加热炉加热后送至减压塔，重质油品中常规沸点500°C以上的馏分和吸附杂质后的第一加氢催化剂的混合液体从所述减压塔的塔底排出；所述轻油气经冷却冷凝后进入冷高压分离器，所述冷高压分离器将氢气分离除去；经冷高压分离器分离得到的油品进入汽提塔，从所述汽提塔的底部分离出石脑油，柴油及以上组分；减压塔顶部及侧线抽出的油品同汽提塔底部分离的油品混合后送至步本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种重油加氢制备柴油和石脑油的工艺，其特征在于，包括：（1）将重油原料、粒径为1‑25μm的第一加氢催化剂与氢气混合，在液时空速为0.1‑4.0/h‑1、氢分压为10‑30MPa、反应温度为400‑500℃的条件下，在射流曝气三相均质反应器（5）内进行裂化加氢反应；（2）对所述射流曝气三相均质反应器（5）的生成物进行分离，除去氢气、吸附杂质后的第一加氢催化剂以及常规沸点500℃以上的馏分；（3）对步骤（2）分离得到的油品进行加氢精制和加氢裂化，得到柴油和石脑油。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李林，郭立新，路阳，周丽丽，王娜，郭奇志，
申请(专利权)人：北京旭荣工程设计有限公司，
类型：发明
国别省市：北京;11