用于金属线材热轧生产线的弯管组件制造技术

本实用新型专利技术是一种用于金属线材热轧生产线的弯管组件，安装在夹送辊与吐丝管前端之间，包括外壳、压板，外壳为呈弧度的凹形长盒体，其形成有弧形内腔体，压板可拆卸地固定安装在外壳上；所述弧形内腔体分为平均分布的多段弧度，还包括：多个导管节，嵌入平均分布的每一段弧度边上，每个导管节之间具有间隙；多个导槽节，分别嵌配在所述导管节中；以及压缩空气接头，安装在外壳上并伸入内腔体中。较佳地，导槽节的一端内孔呈喇叭口，导槽节外表面中部开设有一个凹槽。本实用新型专利技术可适合各种线材钢种在高速、高温生产状态下减小内弯管的磨损，以减小其更换频率并提高线材吐丝吨位和产品表面质量。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术是一种用于金属线材热轧生产线的弯管组件，安装在夹送辊与吐丝管前端之间，包括外壳、压板，外壳为呈弧度的凹形长盒体，其形成有弧形内腔体，压板可拆卸地固定安装在外壳上；所述弧形内腔体分为平均分布的多段弧度，还包括：多个导管节，嵌入平均分布的每一段弧度边上，每个导管节之间具有间隙；多个导槽节，分别嵌配在所述导管节中；以及压缩空气接头，安装在外壳上并伸入内腔体中。较佳地，导槽节的一端内孔呈喇叭口，导槽节外表面中部开设有一个凹槽。本技术可适合各种线材钢种在高速、高温生产状态下减小内弯管的磨损，以减小其更换频率并提高线材吐丝吨位和产品表面质量。【专利说明】用于金属线材热轧生产线的弯管组件
本技术涉及一种金属线材热轧生产线设备，具体说涉及一种用于金属线材热轧生产线的吐丝机前的弯管导向装置。
技术介绍
金属线材是冶金产品中常见的品种之一。通常的热轧金属线材的生产流程是:将钢坯加热，使加热后的钢坯进入连轧机热加工变形以热轧成平直线材，将符合规格尺寸的线材经轧钢机后道的夹送辊、弯管装置，送达到吐丝机，最后成为金属盘卷线材。因此，在冶金线材热轧生产线上，位于吐丝机内的吐丝管前端与夹送辊之间的弯管组件，是一种不可缺少的设备装置。目前，用于线材热轧生产线上弯管组件(如由DANIELI公司提供)是一种“组合式”不锈钢金属管组件，如图1所示，包括外壳1、导管2、前后压板3，外壳I为呈半径1800mm弧度的凹形板，导管2安装在外壳内腔体中并具有与内腔体内壁相匹配的弧度，前后由压板3通过螺栓3a固定在外壳上。弯管组件是安装在夹送辊与吐丝管前端之间，其主要功能是使水平轧件通过弯管弧度变向以及对轧件前后导向作用。现有的弯管组件不足之处是:由于内导管2呈弧度状(半径R1800 )，材料本身硬度已受到了加工形状的限制，特别在小规格线材(Φ 5.0?6.5mm)，轧件温度在1000°C状况下导管内壁氧化磨损且在高速状态下(80m/s?112m/s)轧件需要水平位置导入20°C吐丝管进行变向最后收集成盘卷形状，过程中导管内壁顶部磨损严重，使导管过钢量偏低，一般Φ 5.0?6.5mm规格线材生产一般2个小时换一根，更换时间20分钟，造成在线更换频繁，备件消耗异常，同时由于线材各规格组距不同，在导管内运行轨迹不同(螺旋式运动)，使轧件在已磨损痕迹弯管内壁上运行产生线材表面容易擦伤等表面质量问题,造成不锈钢线材不同程度降级处理，而且严重影响到生产正常秩序。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种用于金属线材热轧生产线的弯管组件，可适合各种线材钢种在高速、高温生产状态下减小内弯管的磨损，以减小其更换频率并提高线材吐丝吨位和产品表面质量。为实现上述目的，本技术的用于金属线材热轧生产线的弯管组件，安装在夹送辊与吐丝管前端之间，包括外壳、压板，外壳为呈弧度的凹形长盒体，其形成有弧形内腔体，压板可拆卸地固定安装在外壳上；其中所述弧形内腔体分为平均分布的多段弧度，还包括:多个导管节，嵌入平均分布的每一段弧度边上，每个导管节之间具有间隙；多个导槽节，分别嵌配在所述导管节中；以及压缩空气接头，安装在外壳上并伸入内腔体中。所述外壳的由不锈钢材料制成。所述压板通过多个螺栓固定安装在外壳上。所述导槽节的一端内孔呈喇叭口，导槽节外表面中部开设有一个凹槽。所述导槽节由粉末冶金材料制成。 所述粉末冶金材料是碳化鹤材料。本技术可有效避免生产高碳钢等一类线材时弯管内壁磨损量偏大，及容易产生该类线材盘卷表面划伤而引起产品质量事故，设计结构简单、安装容易、维护方便，使用寿命长，可缩短在线更换时间以提高作业率。【专利附图】【附图说明】图1是现有的的一种弯管组件的结构立体示意图；图2是本技术一个实施例的弯管组件的分解立体示意图；图3是图2所示实施例的弯管组件移去压板后的俯视示意图；图4是图2所示实施例的弯管组件的导槽节的立体示意图。【具体实施方式】为让本技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本技术的【具体实施方式】作详细说明。首先需要说明的是，本技术并不限于下述【具体实施方式】，本领域的技术人员应该从下述实施方式所体现的精神来理解本技术，各技术术语可以基于本技术的精神实质来作最宽泛的理解。图中相同或相似的构件采用相同的附图标记表示。本技术的一种用于金属线材热轧生产线的弯管组件，可适合各种线材钢种在闻速、闻温生广状态下减小内弯管的磨损，以减小其更换频率并提闻线材吐丝吨位和广品表面质量。如图2至图4所示，本技术一个实施例的用于金属线材热轧生产线的弯管组件，安装在夹送辊与吐丝管(未图示)前端之间，包括外壳I’、压板3’，外壳I’为呈弧度的凹形长盒体，其形成有弧形内腔体，压板3’可拆卸地固定安装在外壳I’上；其中所述弧形内腔体分为平均分布的多段弧度，还包括:多个导管节6，嵌入平均分布的每一段弧度边上，每个导管节6之间具有间隙6a;多个导槽节4，分别嵌配在导管节6中；以及压缩空气接头5，安装在外壳I’上并伸入内腔体中。所述凹形的外壳I’由不锈钢材料制成。压板3’通过多个螺栓3a固定安装在外壳I’上。如图4所示，导槽节4的一端内孔4a呈喇叭口，导槽节4外表面中部开设有一个凹槽4b。导槽节4由粉末冶金材料，例如碳化钨制成。本技术的上述用于金属线材热轧生产线的弯管组件可有效避免生产高碳钢等一类线材时弯管内壁磨损量偏大,及容易产生该类线材盘卷表面划伤而引起产品质量事故，设计结构简单、安装容易、维护方便，使用寿命长，可缩短在线更换时间以提高作业率。以下结合附图进一步说明本技术的上述弯管组件结构各部分的细节和作用，以便更清楚理解本技术的特点和优点。弯管组件是热轧金属线材的生产线上吐丝机与吐丝机前端的夹送辊之间的导向装置(呈弧度型)，现有的结构是如图1所示:弧型的外盒即外壳I与内部一个弯管即导管2组合，用于改变轧制线角度并起到导向作用，由于该导向装置呈弧度状，某些线材钢种在高速、高温生产状态下，导向装置内弯管2磨损巨大，影响到线材表面质量和该装置更换频率.为此，通过对导向装置内部弯管2的结构进行重新设计为一段一段的内套节即导管节6，然后将一个个导槽节4嵌入在导管节内，并可以做到局部更换，同时配置压缩空气接头5，确保导槽节4内部冷却、清洁作用，从而提高高碳钢种线材吐丝吨位和产品表面质量。具体说，本技术设计的弯管组件，包括以下特点:弯管组件是一种弧度凹形状的嵌入式结构，凹形外壳I’材料采用不锈钢，弧度腔体内分为多个段以使多个个导管节6嵌入在平均分布每一段弧度边上，每个导管节中间具有例如5mm的间隙6 a ；在本实施例中，导槽节4的外径35mm,内孔20mm,—端内孔呈喇机口，导槽节4的外表面中部开有一个凹槽4b，例如长IOmm深2.5mm。导槽节4采用粉末冶金材料例如碳化钨，牌号:ZY33。弯管组件的外壳I’上安装安装一个压缩空气接头伸入到其内腔体中。本技术的弯管组件的盒体一次投入，可延长该装置使用寿命，缩短将在线更换时间，解决生产高碳钢等一类线材时弯管内壁磨损量偏大现象，及容易产生该类线材盘卷表面划伤而引起产品质量事故问题，结构简单，安装容易，维护方便，可提高作业率。上在一个应用实例中，弯管本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于金属线材热轧生产线的弯管组件，安装在夹送辊与吐丝管前端之间，包括外壳、压板，外壳为呈弧度的凹形长盒体，其形成有弧形内腔体，压板可拆卸地固定安装在外壳上；其特征在于，所述弧形内腔体分为平均分布的多段弧度，还包括：多个导管节，嵌入平均分布的每一段弧度边上，每个导管节之间具有间隙；多个导槽节，分别嵌配在所述导管节中；以及压缩空气接头，安装在外壳上并伸入内腔体中。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：董建超，刘凯，陶爱斌，马宝国，徐维国，
申请(专利权)人：宝钢特钢有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31