高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其包括如下步骤：原料退火；原料酸洗；中坯精整；成品轧制；成品退火；平整。利用本发明专利技术制造出的高等级耐蚀合金UNS N10276冷轧薄带、薄板，具有优异的抗点腐蚀、缝隙腐蚀等耐腐蚀能力、优良的综合力学性能，及良好的表面质量、板形和尺寸精度，满足核电、电热管等高端领域的应用需求，实现国产化。

Manufacturing method of cold rolling thin material of high grade corrosion resistant alloy

【技术实现步骤摘要】
高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法
本专利技术涉及耐蚀合金冷轧材料(薄带、薄板)的制造
，尤其是冷轧工艺技术，指一种高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，该方法主要包括退火、酸洗、修磨、冷轧、平整等工艺技术。
技术介绍
耐蚀合金UNSN10276是一种固溶镍一铬—钼抗腐蚀合金，含有较高的Cr、Ni、Mo等合金元素，属于耐腐蚀、耐热的合金之一；在氧化性和还原性介质中都有优良的耐蚀性，具有抗各种形式腐蚀破坏的能力，尤其耐点腐蚀、耐缝隙腐蚀性能优异；特别是耐湿氯气、次氯酸盐和二氧化氯溶液的少数材料之一，对于氧化性盐类的防腐蚀性也非常好，兼有很好的力学性能。近年来，随着能源化工等行业的快速发展和环保要求的不断提高，面对形势日益严峻的环境污染问题，耐蚀合金UNSN10276在环保领域的应用日益广泛，如厚度≥1.50～5.0mm的UNSN10276冷轧钢带，在电厂烟气脱硫装置，化工制造、造纸等众多领域的苛刻介质环境中得到推广使用，质量稳定，维护成本低，取得良好效果。由于耐蚀合金UNSN10276所具有的优异的耐腐蚀性能，相应的产品如本专利技术所涉及的UNSN10276冷轧薄带、薄板，在更多领域的需求持续体现，如核电领域、电热管领域等；而由于产品厚度的减薄和工况的差异，除了上述的耐腐蚀性能，对冷轧薄带、薄板产品综合质量提出更高要求，如薄带、薄板的板形(平整度)、表面缺陷、尺寸精度等。为此，本专利技术开发一种高等级的UNSN10276冷轧薄带、薄板产品，具备更高的质量等级，以满足更严苛的使用要求。本专利技术涉及的产品的厚度规格为0.38～0.7mm；要求具有优异的抗点腐蚀、缝隙腐蚀等能力，及优良的综合力学性能及良好的表面质量、板形和尺寸精度。但UNSN10276合金变形抗力大，可加工性能差，生产难度极大，特别是薄带、薄板产品，在板形控制、表面缺陷预防、尺寸精度提升等方面比上述的1.5～5.0mm冷轧钢带更具难度。目前，只有部分国外公司具备生产能力，如美国的Haynes公司、欧洲的VM公司及日本的日本冶金等。对于UNSN10276冷轧薄带、薄板产品，综观国内企业，至本技术方案提出，还未见相关的研发、制造方面的信息，更无相应产品推出，只能依赖进口。而上述国外企业在UNSN10276冷轧薄带、薄板产品的开发和产业化进程中已经具有相当丰富的经验，其发展趋势已从可制造性到提高产品的成材率上，但价格昂贵，甚至在一些重要领域实施该类产品的出口封锁。在具体制造技术方面国外企业更是进行了严格的保密，不作相关报道，以保护企业利益。由此也形成了国外企业对UNSN10276冷轧薄带、薄板产品的垄断，大幅度推高了我国企业制造成本，对其推广应用形成制约。因此本方案提出一种高等级耐蚀合金UNSN10276冷轧薄带、薄板产品及制造方法，通过建立适合的冷轧制造流程，制订优化的关键工序工艺及控制要领，制造出优质的0.38～0.70mm厚的耐蚀合金UNSN10276冷轧薄带、薄板产品。经实现，该产品具有优异的抗点腐蚀、缝隙腐蚀等耐腐蚀能力、优良的综合力学性能，及良好的表面质量、板形和尺寸精度，可适用于核电、电热管等高端领域；通过国产化应用，对于打破国外企业垄断和出口封锁，降低制造成本，增强企业竞争力有着十分重要的意义。通过检索国内外专利数据库，检索以下关键词：corrosion-resistantalloy耐蚀合金、UNSN10276、冷轧薄带cold-rollingthinsteelstrip、冷轧薄板cold-rollingsheetsteel未检索到相关专利文献资料及介绍。如前所述，国外企业在耐蚀合金UNSN10276冷轧薄带、薄板的制造技术方面均进行了严格的保密，不作相关报道，以保护企业利益。目前还未见本方案提出的耐蚀合金UNSN10276冷轧薄带、薄板及制造方法的相关介绍。因此，完成本专利技术各要素内容存在以下技术难点：1、需根据耐蚀合金UNSN10276的材料特性、加工难点及冷轧薄带、薄板的高质量要求，结合实际装备条件，建立适合的冷轧制造流程。2、需摸索出关键工序的工艺参数和控制要领，制订出优化的制造工艺，包括退火、酸洗、修磨、轧制、平整。通过综合实施，才能获得具有优异耐腐蚀能力、优良的综合力学性能，及良好的表面质量、板形和尺寸精度的冷轧薄带、薄板，确保制造实现。综上信息，本专利技术(提出一种耐蚀合金UNSN10276冷轧薄带、薄板制造方法，制造出高等级的UNSN10276冷轧薄带、薄板产品，通过国产化应用，打破国外企业垄断和出口封锁，可应用于核电主泵屏蔽套等领域，满足核电、电热管等高端领域的应用需求；同时对于降低企业制造成本，增强企业竞争力有着十分重要的意义)，未见有与正申请专利相关的公开报道。
技术实现思路
本技术旨在设计一种耐蚀合金UNSN10276冷轧薄带、薄板的制造方法，通过建立适合的冷轧制造流程，制订优化的关键工序工艺及控制要领，制造出高等级的UNSN10276冷轧薄带、薄板产品。经实现，该产品具有优异的抗点腐蚀、缝隙腐蚀等耐腐蚀能力、优良的综合力学性能，及良好的表面质量、板形和尺寸精度，可应用于核电主泵屏蔽套等领域，满足核电、电热管等高端领域的应用需求，并打破国外企业垄断和出口封锁；同时有效降低企业制造成本，增强企业竞争力，具有很强的现实意义和广阔的应用前景。本专利技术是通过以下技术方案实现的：本专利技术提供了一种高等级耐蚀合金冷轧薄型材料材料(厚度0.38～0.70mm)的制造方法，其包括如下步骤：原料退火；原料酸洗；中坯精整；成品轧制；成品退火；平整。作为优选方案，所述原料退火的步骤包括如下操作：将待加工材料在1050～1200℃下、以5.0～10m/min的速度进行退火；所述原料酸洗的步骤具体包括如下操作：将经过原料退火后的材料依次进行抛丸、预酸洗和混酸洗，其中，所述抛丸的操作中，控制丸流量为1000～1200kg/min，抛丸速度为65～78m/s；所述预酸洗的操作中，酸的种类为硫酸，浓度为250～350g/L，酸洗温度为65～100℃；所述混酸洗的操作中，酸的种类为硝酸和氢氟酸的混合酸，所述硝酸的浓度为100～200g/L，氢氟酸的浓度为20～50g/L，酸洗温度为50～70℃，所述预酸洗和混酸洗的速度均为8.0～15.0m/min。UNSN10276合金相较于其它的合金，强度更高，冷加工难度极高，因此必须进行退火，改善其性能和组织，满足冷加工需求。采用无保护气氛的连续退火机炉，机组配备板形矫直机构，可有效改善热轧原料的板形缺陷并疏松钢卷表面氧化层，以及有效改善热轧原料的组织均匀性。采用连续酸洗机组，可多卷连接后连续生产，质量稳定性和生产效率高，操作简便。采用了抛丸+预酸洗+混酸洗组合工艺，可最大程度清除表面氧化铁皮。作为优选方案，所述中坯精整的步骤包括依次进行的中坯扎制、中坯退火、中坯酸洗和中坯修整，所述中坯酸洗仅针对厚度为不低于1.5mm的材料进行。...

【技术保护点】
1.一种高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：/n原料退火；/n原料酸洗；/n中坯精整；/n成品轧制；/n成品退火；/n平整。/n

【技术特征摘要】
1.一种高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
原料退火；
原料酸洗；
中坯精整；
成品轧制；
成品退火；
平整。


2.如权利要求1所述的高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其特征在于，所述原料退火的步骤包括如下操作：
将待加工材料在1050～1200℃下、以5.0～10m/min的速度进行退火；
所述原料酸洗的步骤具体包括如下操作：
将经过原料退火后的材料依次进行抛丸、预酸洗和混酸洗，其中，所述抛丸的操作中，控制丸流量为1000～1200kg/min，抛丸速度为65～78m/s；所述预酸洗的操作中，酸的种类为硫酸，浓度为250～350g/L，酸洗温度为65～100℃；所述混酸洗的操作中，酸的种类为硝酸和氢氟酸的混合酸，所述硝酸的浓度为100～200g/L，氢氟酸的浓度为20～50g/L，酸洗温度为50～70℃，所述预酸洗和混酸洗的速度均为8.0～15.0m/min。


3.如权利要求1所述的高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其特征在于，所述中坯精整的步骤包括依次进行的中坯扎制、中坯退火、中坯酸洗和中坯修整，所述中坯酸洗仅针对厚度为不低于1.5mm的材料进行。


4.如权利要求3所述的高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其特征在于，所述中坯轧制的步骤中，控制轧辊的表面粗糙度Ra＝0.3～0.6μm，轧制变形率为20～65％。


5.如权利要求3所述的高等级耐蚀合金冷轧薄型材料的制造方法，其特征在于，所述中坯退火的步骤中，当中坯的厚度不低于1.50mm时，控制退火的温度为1050～1180℃，速度为5.0～15m/min，当中坯的厚度小于1.5mm时，采用超纯氢作为保护气，控制退火...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄庆华，徐长征，马天军，赵海燕，刘桢，秦斌，李梦启，李雅范，
申请(专利权)人：宝钢特钢有限公司，哈尔滨电气动力装备有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31