一种转炉渣的处理方法技术

本发明专利技术提供一种转炉渣的处理方法，该方法包括：转炉渣热闷、第一次筛分、第二次筛分、第三次筛分、棒磨磁选。通过本发明专利技术可以在转炉渣的尾渣中的MFe含量没有明显变化的情况下，减少了筛分和棒磨次数，渣钢产量明显增加，动力费用减少。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术提供，该方法包括：转炉渣热闷、第一次筛分、第二次筛分、第三次筛分、棒磨磁选。通过本专利技术可以在转炉渣的尾渣中的MFe含量没有明显变化的情况下，减少了筛分和棒磨次数，渣钢产量明显增加，动力费用减少。【专利说明】
本专利技术属于冶金
，具体涉及。
技术介绍
转炉渣是一种转炉炼钢的过程中产生的工业固体废物。在炼钢的过程中，转炉渣的渣发生量约占钢产量的5~10%。随着冶金行业的不断发展，每年会产生大量的转炉渣。而在转炉渣中含有15~25%的金属铁(MFe)，因此，加大对转炉渣中含铁资源的回收利用，成为降低钢厂冶炼成本的主要手段。目前，对于转炉渣主要的处理方法是将热态转炉渣进行冷却后经过反复破碎、筛分、磁选等步骤，提取其中的金属后再加以利用。但是，在现有的转炉渣处理方法中，转炉车间产生的转炉渣进行热闷处理后，至少需要经过四次筛选、两次棒磨工序，由于处理过程中棒磨工序多，造成部分金属铁粉化后流失而导致渣钢产量低于设计值。如果能够减少转炉渣处理过程中的棒磨工序或筛选工序，就可以提高转炉渣的回收利用率并节约处理成本。但是，如果减少棒磨工序，会造成渣钢尾渣中的MFe含量增加(要求尾渣中的MFe ( 2%)，并且会降低小颗粒(粒径为10~40mm)的渣钢的量。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种能够解决以上多个技术问题中的至少一个技术问题的转炉渣的处理方法。所述方法包括以下步骤:(a)将熔融的转炉渣置于热闷装置内，在不断松动转炉渣的同时喷水进行冷却并使得转炉渣表面无积水，当转炉渣的温度降至310°C~350°C时，盖上热闷盖进行热闷，当热闷装置内温度降低至80°C以下时热闷结束，排出热闷装置内的余汽，热闷后的转炉渣含水率为8%~12%; (b)通过第一振动筛对热闷后的转炉渣进行筛分，将筛上物作为第一渣钢；(c)对步骤(b)中的筛下物进行电磁筛选，将选出的筛下物作为第二渣钢，剩余的筛下物利用第二振动筛进行筛分；(d)将步骤(C)中的第二振动筛的筛上物进行粉碎后与第二振动筛的筛下物合并，利用第三振动筛进行筛分；(e)将第三振动筛的筛上物作为第三渣钢，对第三振动筛的筛下物进行棒磨后磁选，磁选出的转炉渣作为磁选粉，磁选后剩余的转炉渣作为尾渣；其中，第一振动筛、第二振动筛和第三振动筛的筛孔尺寸之间的关系为:第一振动筛>第二振动筛>第三振动筛。根据本专利技术的示例性实施例，在上述步骤(a)中，热闷装置可以为矩形体且尺寸可以为5mX7mX 5m，置入热闷装置内的熔融的转炉渣可以为230t~235t。根据本专利技术的示例性实施例，在上述步骤(a)中，进行热闷的时间可以为13.5~14.5小时。根据本专利技术的示例性实施例，在上述步骤(a)中，可以在热闷装置内温度降低至60°C以下时，排出热闷装置内的余汽。根据本专利技术的示例性实施例，在上述步骤(a)中，热闷后的转炉渣含水率可以为10%~11%。根据本专利技术的示例性实施例，第一振动筛的筛孔尺寸可以为210mm~190mm。根据本专利技术的示例性实施例，第二振动筛的筛孔尺寸可以为35mm~45mm。根据本专利技术的示例性实施例，第三振动筛的筛孔尺寸可以为8mm~12mm。根据本专利技术的示例性实施例，第一振动筛的筛孔尺寸可以为200_，第二振动筛的筛孔尺寸可以为40mm，第三振动筛的筛孔尺寸可以为10mm。根据本专利技术的示例性实施例，上述尾渣中的MFe含量小于2质量％。通过本专利技术的转炉渣的处理方法，在转炉渣的尾渣中的MFe含量没有明显变化的情况下，减少了筛分和棒磨次数，渣钢产量明显增加，动力费用减少。【专利附图】【附图说明】图1表示根据本专利技术实施例的转炉渣的处理方法的流程图。【具体实施方式】根据本专利技术提供的转炉渣的处理方法，通过在转炉渣的热闷工序中设定特定的工艺条件来调整转炉渣的状态，从而在随后的破碎、筛分、磁选提纯处理中，仅通过三次筛分和一次棒磨就可以完成转炉渣的分级和处理。根据本专利技术提供的转炉渣的处理方法，在转炉渣的尾渣中的MFe含量没有明显变化的情况下，减少了筛分和棒磨次数，渣钢产量明显增加，动力费用减少。在下文中，将对本专利技术的转炉渣的处理方法及其优选条件进行详细描述。在本专利技术中，如无特别说明，所列百分数均为质量百分数。根据本专利技术提供的转炉渣的处理方法包括依次执行的以下步骤:转炉渣热闷一第一次筛分一第二次筛分一第三次筛分一棒磨磁选。具体描述如下:(a)转炉渣热闷:将熔融的转炉渣置于热闷装置内，在不断松动转炉渣的同时喷水进行冷却并使得转炉渣表面无积水，当转炉渣的温度降至310°C~350°C时，盖上热闷盖进行热闷，当装置内温度降低至80°C以下时热闷结束，排出热闷装置内的余汽，热闷后的转炉渣含水率为8%~12%。在上述步骤(a)中，采用上述热闷条件是为了将转炉渣调整至较优状态，以保证最终转炉渣的尾渣中的MFe含量没有明显变化(MFe含量小于2%)的情况下，仅进行三次筛分和一次棒磨就可以完成转炉渣的分级和处理。从转炉渣的状态优化的角度考虑，优选为当转炉渣的温度降至320°C~340°C时盖上热闷盖进行热闷，更加优选为当转炉渣的温度降至330°C~335°C时盖上热闷盖进行热闷。另外，优选为当装置内温度降低至60°C以下时排出热闷装置内的余汽。进行热闷的时间可根据热闷装置中的转炉渣的量和热闷温度来确定，优选为13.5~14.5小时，更加优选为14小时。并且，热闷装置可以呈矩形体且尺寸可以为5mX7mX5m,内衬200mm厚钢还,在钢还与热闷装置混凝土之间烧筑有耐热烧注料,起到隔热的作用。相应倒入的熔融的转炉渣可以为232t~234t，优选为233t。热闷结束后的转炉渣含水率为8%~12%，优选为10%~11%。热闷结束后的转炉渣含水率在该范围内更易进行筛分，并且粉碎效果更好。(b)第一次筛分:通过第一振动筛对热闷后的转炉渣进行筛分，将筛上物作为第一渣钢。其中，第一振动筛的筛孔尺寸可以为210mm~190mm。(c)第二次筛分:对步骤(b)中的筛下物进行电磁筛选，将选出的筛下物作为第二渣钢，剩余的筛下物利用第二振动筛进行筛分。其中，第二振动筛的筛孔尺寸可以为35mm ~45mm0(d)第三次筛分:将步骤(C)中的第二振动筛的筛上物进行粉碎后与第二振动筛的筛下物合并，利用第三振动筛进行筛分。第三振动筛的筛孔尺寸可以为8mm~12mm。(e)棒磨磁选:将第三振动筛的筛上物作为第三渣钢，对第三振动筛的筛下物进行棒磨后磁选，磁选出的转炉渣作为磁选粉,磁选后剩余的转炉渣作为尾渣。另外，专利技术人还发现，在上述步骤(a)的热闷条件下，并结合实际生产的需要，最优选的是将第一振动筛的筛孔尺寸设定为200mm，第二振动筛的筛孔尺寸设定为40mm，第三振动筛的筛孔尺寸设定为10mm。 综上所述，在本专利技术的转炉渣的处理方法中，转炉渣热闷工序中采用热闷技术处理转炉渣是针对转炉渣中游离氧化钙(f-CaO)、游离氧化镁(f-MgO)的水解特性，将熔融的转炉渣倾翻在热闷装置内，冷却到一定温度后，盖上盖进行喷雾，产生饱和蒸汽，利用转炉渣余热热闷自解粉化，热闷后转炉渣粉化，渣铁分离，且消解了钢渣中的f-CaO和f-MgO，消除了 f-CaO和f-MgO遇水体积膨胀，避免造成钢渣应用时稳定性不合格的现象本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉渣的处理方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：（a）将熔融的转炉渣置于热闷装置内，在不断松动转炉渣的同时喷水进行冷却并使得转炉渣表面无积水，当转炉渣的温度降至310℃～350℃时，盖上热闷盖进行热闷，当热闷装置内温度降低至80℃以下时热闷结束，排出热闷装置内的余汽，热闷后的转炉渣含水率为8％～12％；（b）通过第一振动筛对热闷后的转炉渣进行筛分，将筛上物作为第一渣钢；（c）对步骤（b）中的筛下物进行电磁筛选，将选出的筛下物作为第二渣钢，剩余的筛下物利用第二振动筛进行筛分；（d）将步骤（c）中的第二振动筛的筛上物进行粉碎后与第二振动筛的筛下物合并，利用第三振动筛进行筛分；（e）将第三振动筛的筛上物作为第三渣钢，对第三振动筛的筛下物进行棒磨后磁选，磁选出的转炉渣作为磁选粉，磁选后剩余的转炉渣作为尾渣；其中，第一振动筛、第二振动筛和第三振动筛的筛孔尺寸之间的关系为：第一振动筛＞第二振动筛＞第三振动筛。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：干雄，徐涛，龚洪君，熊开伟，黄汝铿，
申请(专利权)人：攀钢集团西昌钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51