一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构技术方案

本实用新型专利技术公开了一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构，其特征在于，所述成形部分结构，包括各自呈圆筒形且外周表面贴合设置的上辊模和下辊模，两个辊模外周表面中部均具有内凹的成形用凹槽且使得两个辊模贴合处形成至少一个成形孔，两个辊模通过传动机构能够被带动相对旋转。本实用新型专利技术能够实现铸锭快速高效的水平连续铸造，利于铸造时铸锭冷却，确保成形效果，同时具有结构简单紧凑，利于实施等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构
本技术涉及铸锭生产领域的一种小尺寸铸锭水平连续铸造系统，尤其涉及一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构。
技术介绍
铸锭是金属液熔化后凝固得到的一种金属加工材料，镁及镁合金、铝及铝合金、铜及铜合金、钢铁等材料的铸锭，作为压力加工前配料，对于变型产品的生产有着不可替代的作用。目前镁及镁合金、铝及铝合金、铜及铜合金等材质铸锭的连续铸造，均采用半连续铸造的方式。半连续铸造全称为立式半连续直接水冷铸造(vertical directchillcasting),简称DC铸造，1933年由法国人Junghaus首先研制成功。所谓半连续铸造，其铸造过程是:把金属液浇入外壁用水冷却的“结晶器”中，金属液由于冷却作用而凝固结晶，在靠近结晶器壁的金属液便结晶成一层硬壳。此时由于铸造机底座的牵引力及铸锭本身的重力作用，已经凝固的那一段铸锭便逐步慢速下降，当其离开结晶器壁后，立即受来自结晶器下方的强烈的二次冷却水的冷却作用，使铸锭中的结晶不断进行，并由外周向中心发展。随着冷却水不断地将热量带走，铸锭进一步冷却并逐步下降，直到实现这一根铸锭凝固结晶的整个过程，从而实现铸锭生产的连续进行。当一次铸造完成后(达到铸造机铸造极限)，中止铸造过程，吊出铸锭，再进行下一个铸造过程。这种半连续铸造方式，难以实现连续化生产，铸锭长度受到铸造机铸造能力限制。同时，其铸造时受到结晶器自身工作原理的限制，铸造效率非常低，铸锭表面质量较差。钢铁连续铸造，目前采用较多的是“立式连铸一弧形区一校直区”的生产方式。该方式需要建造高大的厂房、巨大的设备，投资大，设备检修及维修难度较大。故为了解决上述问题， 申请人:考虑设计一种结构简单，体积小巧，同时铸造效率高，铸锭表面质量好的连续铸造系统；其中考虑采用水平连续铸造的方式来解决上述问题。该连续铸造系统中，怎样设计成形部分结构，使其能够实现水平连续铸造，同时能够便于铸造时铸锭冷却成形成为有待考虑解决的问题。
技术实现思路
针对上述现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是:如何提供一种能够实现水平连续铸造，同时利于铸造时铸锭冷却，确保成形效果的铸锭水平连续铸造系统成形部分结构。为了解决上述技术问题，本技术采用了如下的技术方案:一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构，其特征在于，所述成形部分结构，包括各自呈圆筒形且外周表面贴合设置的上辊模和下辊模，两个辊模外周表面中部均具有内凹的成形用凹槽且使得两个辊模贴合处形成至少一个成形孔，两个辊模通过传动机构能够被带动相对旋转。本技术的成形部分结构，安装时所述成形孔和引流部分中的流嘴出口端相接并进液。其结构中采用了一对横向设置且相对滚动的辊模实现水平连续成形，为滚动式挤压成形，成形过程中产生微量轧制效果，提高铸锭质量，同时成形过程中，辊模旋转其表面的成形用凹槽外露，可以方便实现连续润滑和冷却，使得铸锭和成形部件之间接触距离不但短而且润滑效果极佳，使得铸锭表面质量提升。故本技术的成形部分结构和现有的结晶器成形方式相比，改进了整个成形的原理，根本上提高了棒形铸锭的成形质量和表面效果。作为优化，两个辊模中部具有为空心轴的转轴，转轴通过支架和辊模固定实现支撑，转轴上正对辊模外部成形孔位置有一段含若干喷水孔的出水段，喷水孔绕转轴周向均匀布置。这样优化后，安装时，空心结构的转轴通过带水泵的水管连接到蓄水池中，靠水泵提供动力实现冷却水冷却，这样在辊模内部形成水冷结构。水冷结构和辊模自身结构结合为一体，不增加过多的构件，使其结构紧凑而轻便，节省了成本，其使用时采用冷却水从辊模内部沿周向对整个成形用凹槽的位置进行冷却，确保凹槽旋转至成形孔时具有较低的温度，能够快速高效地实现对成形孔内铸锭的冷却，保证了铸锭的成形效果，保证辊模滚压成形的可行性。综上所述，本技术能够实现铸锭快速高效的水平连续铸造，利于铸造时铸锭冷却，确保成形效果，同时具有结构简单紧凑，利于实施等优点。【附图说明】图1为采用了本技术结构的一种对辊式小尺寸铸锭水平连续铸造系统的结构示意图。图2为图1的左视图。【具体实施方式】下面结合采用了本技术结构的一种对辊式小尺寸铸锭水平连续铸造系统及其附图对本技术作进一步的详细说明。具体实施时:如图1和图2所示:一种采用了本技术结构的对辊式小尺寸铸锭水平连续铸造系统，包括引流部分结构、成形部分结构和冷却系统，其中，所述引流部分结构包括一个储液件1，储液件I上具有水平布置且相接的储液槽2和流嘴3，储液槽2和引流件4相接并用于进液，流嘴3出口端和成形部分结构相接；所述成形部分结构，包括各自呈圆筒形且外周表面贴合设置的上辊模51和下辊模52，两个辊模5外周表面中部均具有内凹的成形用凹槽且使得两个辊模5贴合处形成至少一个成形孔6，所述成形孔6和所述流嘴3出口端相接；两个辊模通过传动机构能够被带动相对旋转；所述冷却系统包括蓄水池7和与蓄水池7相连且位于两个辊模内部的辊模水冷机构。所述辊模水冷机构包括位于两个辊模中部的转轴8，转轴8为空心轴且通过支架和辊模5固定实现支撑，转轴8 —端和一连通到蓄水池7的水管9对接，水管9上设置有水泵10，转轴8上正对辊模外部成形孔位置有一段含若干喷水孔11的出水段，喷水孔11绕转轴8周向均匀布置。所述冷却系统还包括辊模接水结构，所述辊模接水结构包括一个位于下辊模52下方的接水池12，下辊模52竖直方向上的投影落入到接水池12开口范围内，所述接水池12和所述蓄水池7相连形成水路循环。其中小尺寸是指直径40-200_圆铸锭或横截面积140(T3000mm2的圆铸锭或矩形铸锭。该系统特别适用于镁及镁合金、铝及铝合金、铜及铜合金、钢铁等材质小尺寸铸锭的水平连续铸造。其中，所述辊模接水结构还包括两个分别位于下辊模两端的两个接水盒19，两个接水盒19位于下辊模52转轴上方位置且开口向上设置，上辊模51两端端面水平延伸出下辊模52两端端面位置且在竖直方向的投影完全落入到两个接水盒19开口内，接水盒19底部通过管道和接水池相连。所述两个接水盒19外侧边向上延伸到上辊模两端端面在水平方向的投影范围内。其中，所述冷却系统，还包括铸锭冷却机构，所述铸锭冷却机构，包括位于辊模成形孔前方呈中空环形结构的冷水套13，冷水套13内径大于成形孔且竖向位于成形孔正前方位置，冷水套13套体自身为环形的中空结构且通过管道和所述蓄水池7连通靠蓄水池7供水，冷水套13套体内表面沿周向设置有若干出水孔，冷水套13下方和位于下部的辊模之间设置有将两者隔开的挡水板14，所述挡水板14沿竖直方向上的投影落入到和蓄水池7相连的接水池12内。具体实施时，冷水套套在前行的铸锭外部对铸锭实现喷水冷却，同时冷水套可以设置为多个，提高冷却效果。所述铸造系统中，所述储液件内位于储液槽和流嘴之间还设置有滤网。上述铸造系统使用时，熔液从引流件进入到储液件内，经储液件中储液槽和流嘴进入到两个辊模中间成 形孔内，受到冷却，在成形孔内挤压成形出截面和成形孔形状一致的棒形铸锭，实现了水平方向的连续铸造成形。具有结构简单紧凑，占用空间小，铸造效率高的特点。同时，上述铸造系统采用一对相对滚动形状的辊模实现成形，为滚动式成形，成形过程中产生微量轧制效果，提本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构，其特征在于，所述成形部分结构，包括各自呈圆筒形且外周表面贴合设置的上辊模和下辊模，两个辊模外周表面中部均具有内凹的成形用凹槽且使得两个辊模贴合处形成至少一个成形孔，两个辊模通过传动机构能够被带动相对旋转。

【技术特征摘要】
1.一种铸锭水平连续铸造系统成形部分结构，其特征在于，所述成形部分结构，包括各自呈圆筒形且外周表面贴合设置的上辊模和下辊模，两个辊模外周表面中部均具有内凹的成形用凹槽且使得两个辊模贴合处形成至少一个成形孔，两个辊模通过传动机构能...

【专利技术属性】
技术研发人员：王彤，崔凯，刘涛，张红芳，
申请(专利权)人：山西银光华盛镁业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山西;14