一种换热器管板堆焊的加工方法技术

随着复合板换热器的管板堆焊复合层层数的增多，传统以直接堆焊的方式显得费力费时，本发明专利技术采用先加工后堆焊的方法进行加工，操作更加方便、效率大幅提高，首先按方法加工处理，对管板密封面外径减小6~10mm，深度为5mm，并倒角45°，隔板槽宽度增加4~6mm，深度为5mm并在两边倒角30~60°，堆焊3~5mm的不锈钢复合层。经过该方法可达到节能降耗、降本增效的目的。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】随着复合板换热器的管板堆焊复合层层数的增多，传统以直接堆焊的方式显得费力费时，本专利技术采用先加工后堆焊的方法进行加工，操作更加方便、效率大幅提高，首先按方法加工处理，对管板密封面外径减小6~10mm，深度为5mm，并倒角45°，隔板槽宽度增加4~6mm，深度为5mm并在两边倒角30~60°，堆焊3~5mm的不锈钢复合层。经过该方法可达到节能降耗、降本增效的目的。【专利说明】
本专利技术涉及换热器的生产加工设备，尤其涉及复合板换热器管板需堆焊不锈钢层的一种加工方法。
技术介绍
在传统工艺中，管板的加工多采用直接在坯料上堆焊不锈钢复合层的方式，传统方法中管板需要堆焊flOmm的复合层，这样堆焊加工的工作量比较大，而且所需焊材多成本闻。目前复合板换热器的管板堆焊复合层的越来越多，如果直接在坯料上堆焊加工，无疑导致了生产的复杂性和成本的增加。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种操作方便、提高效率的管板堆焊加工方法。相比直接堆焊，采用先加工后堆焊的方法既节约了堆焊成本、降低工作量，又达到了节能降耗、降本增效的目的。其具体操作方法如下: (1)将管板按照图纸要求在订做管板时将管板密封面外径减小6~10_，深度为5_，并倒角45°，隔板槽宽度增加4~6mm，深度为5mm并在两边倒角30~60° ； (2)在管板上堆焊3~5mm的不锈钢复合层； (3)用卷板机进行校平，校平后的平面度必须小于4mm； (4)进行密封面及内外圆的车削加工、钻孔。【专利附图】【附图说明】附图1为换热器管板堆焊加工计算的示意图。【具体实施方式】以某厂换热器设备HRQ12-082再生塔底重沸器为例: 第一步:以Φ 1687 X 50mm密封面外径减小6~10mm，深度为5mm，并倒角45°，隔板槽宽度增加4~6mm，深度为5mm并在两边倒角30-60°进行订货；第二步:在管板密封面上堆焊3mm的不锈钢复合层；第三步:用卷板机进行校平，校平整后进行加工处理；第四步:进行密封面及内外圆的车削加工、钻孔。以往的加工方法需用焊材约240kg、焊剂约288 kg，使用该专利技术后，需要焊材150kg、焊剂约180 kg，车间仅在设备HRQ12-082再生塔底重沸器一台产品上节约焊材90kg、焊剂约108 kg ;人员用度上传统的加工方法需要2人5天完成，采用这种方法后需2人2.5天完成，加工时间仅为原加工方法的一半；堆焊厚度传统的加工方法为8~10_，而使用这种堆焊方法后的厚度仅为3mm，工作量比传统的加工方法减少了一半。因此，该技术创新在换热器的生产进度以及降本增效方面起到了明显的效果。【权利要求】1.，其特征在于该加工方法包括以下步骤: (1)在订做管板时，管板密封面外径为成品尺寸D减去6~10mm;并倒角45°，隔板槽宽度为成品尺寸加4~6mm，原深度5mm不变； (2)用带机堆焊机堆焊，保证密封面上有3mm的复合层； (3)转卷板机进行校平，校平后的平面度必须小于4mm； (4)进行密封面及内外圆的车削加工，再钻换热管孔。2.如权利要求1所述的，其特征在于适合复合板换热器的碳钢管板需要堆焊不锈钢复合层的设备。【文档编号】B23P23/04GK103894838SQ201410076175【公开日】2014年7月2日 申请日期:2014年3月4日 优先权日:2014年3月4日 【专利技术者】杨宏伟, 顾彦, 刘涛, 梁胜, 尤学玲, 马利海 申请人:宁夏宝塔石化科技实业发展有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种换热器管板堆焊的加工方法，其特征在于该加工方法包括以下步骤：（1）在订做管板时，管板密封面外径为成品尺寸D减去6~10mm；并倒角45°，隔板槽宽度为成品尺寸加4~6mm，原深度5mm不变； （2）用带机堆焊机堆焊，保证密封面上有3mm的复合层；（3）转卷板机进行校平，校平后的平面度必须小于4mm；（4）进行密封面及内外圆的车削加工，再钻换热管孔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨宏伟，顾彦，刘涛，梁胜，尤学玲，马利海，
申请(专利权)人：宁夏宝塔石化科技实业发展有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏;64